基于通道拉伸和改进MSR的蜗轮副接触斑点图像增强算法

在蜗轮副接触斑点视觉检测中,摄像头所采集到的图像整体亮度较低、对比度低,导致图像检测结果不够理想,所以需使用图像增强技术,对图像的亮度、对比度等信息进行增强。为此,提出了一种基于通道拉伸和改进多尺度Retinex(MSR)的图像增强算法。首先,在低光照环境下,对图片进行了通道拉伸,增强了其饱和度和对比度,避免了图像增强过程中出现图像细节颜色失真的情况;然后,为了进一步增加图像细节的对比度,采用改进MSR算法对拉伸后的图像进行了处理,利用自适应权重双边滤波、tanh函数分别替换了传统MSR中的高斯中心环绕函数和对数函数,以减少细节信息的丢失;最后,采用自适应伽马变换对图像亮度做了进一步改善,使图像的质量更高,便于图像的后续处理。实验结果表明:与MSR、基于双边滤波改进的MSR增强算法相比,基于通道拉伸和改进多尺度Retinex的蜗轮副接触斑点图像增强算法的图像增强效果更好;进行图像增强后,图片的均值、标准差、信息熵、对比度相比于原图分别提高了48.3%、61.6%、7.1%、91.3%。研究结果表明:采用该图像增强算法之后,图像的质量和特征信息更好,有利于图像的检测和处理。

变位斜齿圆柱齿轮的克隆设计与计算

当模数为1 mm而齿数又小于12的齿轮,肯定是变位齿轮。蜗杆和蜗轮,自然就是变位蜗杆和变位蜗轮。当要求克隆的变位齿轮和变位蜗杆、变位蜗轮与样品的变位齿轮、变位蜗杆、变位蜗轮的所有参数一致,而变位齿轮宽度又很窄时。这种窄小型变位斜齿圆柱齿轮的参数,在无法测量的情况下,如何仅根据变位齿轮的模数、齿数、中心距和齿顶圆的直径来确定变位斜齿圆柱齿轮的所有参数,进而确定变位蜗杆、变位蜗轮的所有参数。而要加工出克隆变位斜齿圆柱齿轮、变位蜗杆、变位蜗轮模具的型腔,就必须要制作加工它们的电极或拉刀。不能确定它们的所有参数,要制造出它们的电极、型腔和产品都会成为不可能的事情.所以,计算它们的参数是变位齿轮、变位蜗杆和变位蜗轮克隆设计的关键,它们的参数不正确,还会造成啮合间隙大,传动时噪声大,转动不平稳;齿根处会产生着根切现象,齿的强度差;负载时肯定会打掉有根切的齿而使齿轮无法使用。

舵机减速机构动力学仿真与振动特性研究

鱼雷在运输和实航时环境复杂,会遇到各种外界激振源的影响,使舵机减速机构的传动精度降低,从而影响整个系统的制导精度和可靠性。以三级行星齿轮和蜗轮蜗杆减速机构为研究对象,建立动力学虚拟仿真模型,采用有限元分析法对其进行模态分析,得出固有频率和振型;将随机载荷的功率谱密度函数作为输入进行随机振动分析,仿真结果表明,舵机减速机构的输入轴、一级太阳轮齿以及蜗轮蜗杆啮合处所受振动量级较大,设计时需重点关注。

球面蜗轮-蜗杆副建模与应力仿真分析

选取某一型号减速器中的球面蜗轮-蜗杆副为研究对象,利用Matlab软件,计算出4条空间引导线,借助SolidWorks软件系统,构建球面蜗轮-蜗杆副实体模型,利用Ansys有限元软件对其进行应力仿真分析,得出其应力分布的特点规律,为球面蜗轮-蜗杆副制作加工工艺的优化设计和合理使用提供参考依据。

钢制平面蜗轮传动弹流润滑分析

在弹性流体动压润滑理论和平面蜗轮传动啮合特点研究基础上,提出了该传动的弹性流体动压润滑模型。计算了整个接触区内的最小弹流膜厚,分析了该传动的弹流润滑状态,揭示了最小膜厚的分布规律:蜗杆啮入端的润滑状况优于啮出端,蜗杆齿顶的润滑状况优于齿根。分析了工况参数和优化变量对该传动润滑性能的影响情况,结果表明:改善平面蜗轮传动润滑性能较为有效的方法是优化压力角和增大蜗杆分度圆直径。

双导程直线接触偏置蜗杆传动Ⅲ——几何参数分析与确定

论述了一种新型偏置蜗杆传动方式的基本原理,即蜗轮蜗杆传动的啮入和啮出分别是基于具有渐开线齿形、齿面瞬时接触状态为直线接触的外啮合和内啮合空间相错轴螺旋齿轮传动方式实现的,蜗轮和蜗杆的内外啮合齿面是分别由各自2个同轴的基圆柱形成的渐开螺旋面.论述了这种蜗杆传动的传动副结构特点、运动和几何参数的确定原则以及正确传动的安装条件,并给出了计算示例.

机械清洗用旋转喷头的结构对比分析研究

旋转喷头是用于机械清洗罐类容器的关键部件,国内对其自身结构的研究较少。鉴于此,基于对国外多家公司具有代表性旋转喷头产品的深入分析研究,归纳总结出旋转喷头普遍采用的水力、气体和电力3种动力输入方式,以及行星轮系、蜗轮-蜗杆、交错齿轮和磁力4种减速传动方式。结合旋转喷头的工作原理和内部结构,综合考虑操作安全性、适用性、传动效率、紧凑性和制造装配难易度等因素,对比分析后确定采用水力驱动、多级行星轮系减速传动的旋转喷头结构方案更为可行。研究结果可为我国研制开发高性能旋转喷头提供参考。

柱面包络环面蜗杆齿面数控加工的计算机仿真

在建立柱面包络环面蜗杆传动数学模型的基础上 ,运用三维计算图形技术 ,编制绘出环面蜗杆齿面正等轴测图的计算机程序 ,在计算机上实现了蜗杆齿面的计算机仿真 ,并对柱面包络环面蜗杆齿面及修形后的蜗杆齿面进行计算机仿真 ,为数控机床加工蜗杆提供了理论参考 .

滚锥包络环面蜗杆传动的理论研究与参数优化

本文提出了一种从根本上改变啮合齿面间运动形式的新型高效蜗杆传动—滚锥包络环面蜗杆传动,并对该传动进行了系统的理论研究和大量的数值计算及参数分析。在参数分析的基础上还对该传动进行了参数优化。结果表明,该传动效率高,承载大,寿命长,制造简单。

环面蜗杆齿面啮合线的计算机仿真技术

应用齿轮啮合原理和微分几何的有关知识 ,建立柱面包络环面蜗杆传动的数学模型 ,运用计算机图形技术 ,编制绘出环面蜗杆传动及齿面啮合线正等轴测图的计算机程序 。

边界条件和螺旋角对TI蜗杆传动啮合性能的影响

为准确地描述TI蜗杆副齿面的接触状况及确定齿面接触区域的大小,将边界问题引入接触线分析中.选用蜗杆副螺旋角β作为参数,推导了TI蜗杆副蜗轮齿面上啮合界限线存在的判定条件.分析表明,蜗轮齿面上啮合界限线的分布情况有4种:不存在啮合界限线,有一条啮合界限线,有两条啮合界限线,以及两条啮合界限线完全重合.采用使两条啮合界限线重合的螺旋角度,或略小于此值,均可获得较好的啮合质量.仿真结果验证了该结论的正确性.

基于鼓形蜗杆传动理论的内齿轮加工原理研究

针对目前内齿轮加工方法中普遍存在的精度低、效率低等不足,提出一种运用鼓形蜗杆刀具进行内齿轮连续分度的展成加工方法。以微分几何和啮合原理为基础建立鼓形蜗杆传动二次包络理论及鼓形蜗杆刀具齿面数学模型。分析内渐开包络母面重现的必然性及内齿轮加工共轭关系。研究鼓形蜗杆刀具齿面的轴向齿形特性及齿面根切规律,并给出刀具齿面根切的避免方法。应用虚拟中心距原理分析鼓形蜗杆刀具的粗加工工艺参数优化方法及其精确加工原理。该研究工作为内齿轮的高效高精加工提供了一种有效途径。

双导程直线接触偏置蜗杆传动Ⅰ——原理分析

为了简化传统锥蜗杆传动的设计与制造,提出了一种新型偏置蜗杆传动方式.蜗轮蜗杆传动的啮入和啮出分别是基于具有渐开线齿形、齿面瞬时接触状态为直线接触的外啮合和内啮合空间相错轴螺旋齿轮传动的原理,论证了实现正确啮合传动的条件、原理及实现方法,进行了双导程直线接触偏置蜗杆的运动仿真.结果表明:除了具有其他蜗杆传动的优点之外,这种偏置蜗杆副构形及传动原理简单,因而具有设计、制造简单的显著特点;且由于齿面瞬时接触状态为直线接触,所以具有更大的承载能力.

蜗轮蜗杆油的现状及发展趋势

论述了蜗轮蜗杆油及蜗轮蜗杆油极压抗磨添加剂的应用现状和发展趋势;提出了几种蜗轮蜗杆油极压抗磨添加剂的分子设计思路;并在蜗轮蜗杆油现状的基础上提出了值得思索的几个问题。

蜗杆与斜齿轮传动代替蜗轮副用于阀门电动装置的有关问题分析

通过对蜗杆斜齿轮副和蜗轮副电动装置对比试验 ,找出了二者传动效率的差异 。

基于TE检测与控制理论的插齿机分度精度提高方法研究

为提高数控插齿机YKD5132X3的分度精度,对插齿机的传动链进行传动误差检测。对数据进行分析后得知,分度误差主要误差源为工件工作台蜗轮副和刀架工作台蜗轮副。针对这两个误差源,使用课题组精化后的蜗轮母机对这两个蜗轮进行加工,并通过在线检测装置实现在线检测。蜗轮修正加工完成后,插齿机装配时,通过TE检测数据调整工件工作台蜗轮副的安装;替代了过去需要多次通过切齿后检测报告进行调整安装的方法,节省了安装时间并提高了安装精度。最后通过切齿验证,插齿机切齿精度由7级提升到了5级。

超精密蜗轮副加工成套工艺研究

介绍了一种新型超精密蜗轮副加工成套工艺,该工艺以“误差诱导重塑与自我精准抵消”为核心思想。为实现传动误差的精准检测,开发了机械传动误差检测智能iFMT仪器;研发了嵌入iFMT仪器可实现加工测量一体化功能的新型蜗轮母机;配合刀具、新标准等配套技术,加工得到双面同时达到DIN标准1级精度的超精密蜗轮副。

у—3180滚齿机加工平面二次包络环面蜗杆副的影响因素及改进

分析了加工平面二次包络环面蜗杆副传动的加工误差产生原因,运用空间啮合原理知识,计算在实际加工情况下的法向弦齿厚大小,以此作为检测蜗杆的加工尺寸,采用一系列手段严格控制加工工艺,达到控制加工误差的目的,并利用电封闭杆蜗轮传动试验台对所加工的蜗杆副进行试验,其传动效率令人满意。

平面二次包络环面蜗轮副三维实体造型及其应用

提出了平面二次包络环面蜗轮副的三维实体造型方法，介绍了三维造型系统的开发环境、系统结构和功能，并以母平面倾角β对齿顶“变尖”的影响为例，说明了所开发的三维实体造型系统的应用，展示了三维实体造型在蜗杆传动研究中的广阔前景。

齿轮传动与蜗轮蜗杆传动性能比较与消隙机构

通过介绍煤矿机械中齿轮传动的发展,兼论了煤矿机械中蜗轮蜗杆传动性能,并且将两者的性能进行了比较,对其参数设计及优势进行分析,为了降低生产成本,保证设备的正常使用,现利用变位技术对大齿轮进行负变位修复,重新加工与之配对的正变位小齿轮,同时对新加工的小齿轮工艺进行改善。