精梳质量控制与减少成纱纱疵的技术措施

为减少细小纱疵和偶发性纱疵,总结了精梳质量控制与减少成纱纱疵的技术措施。影响细小纱疵的主要因素是原料品质和精梳质量。重点分析了精梳锡林齿密、精梳梳理隔距、锡林针布状态、顶梳针齿嵌花等对成纱质量的影响。试验结果表明:采用加密新型锡林,特细号精梳纱纱疵明显减少;锡林、顶梳严重嵌花会使精梳落棉率大幅增加;适当缩小锡林梳理隔距,保证纤维分离、伸直和平行,可以改善成纱质量。同时,总结了减少偶发性纱疵的技术措施。认为:减少细小纱疵的关键在于精梳的梳理质量,核心在锡林针布;提高精梳设备和运转操作技术水平,严格执行清洁操作标准,加强车间温湿度调控,是减少突发性纱疵的有效方法。

新型钉型刺辊针布设计及应用

为了减少纤维损伤、实现高效梳理,介绍刺辊针布梳理性能要求,分析传统刺辊针布使用存在锐度衰减快和短绒增长率高的原因,提出优化齿型设计、棱角锥齿化处理、减小齿顶面积、齿体表面强化处理等措施,开发出新型钉型刺辊针布;详细阐述新型钉型刺辊针布的设计原理、技术特征,对比分析其与传统刺辊针布梳理机采棉、纤维素纤维、再生聚酯纤维的成纱质量指标。指出:新型钉型刺辊针布具有齿体强度高、耐磨性好、衰减周期长、适纺范围广等优势;相比传统刺辊针布,新型钉型刺辊针布可减少纤维损伤,降低纱疵和落棉率,提升梳理质量。

USTERQUANTUM3型清纱器清纱疵点分析与跟踪

为充分发挥USTER QUANTUM 3型清纱器的清纱效能,减少布面纱线疵点,对该清纱器的清纱疵点NSLT的分析方法和来源追溯进行研究。分析了NSLT纱疵的外形特点和产生原因。研究结果表明:利用清纱器的抓纱疵功能,将纱疵收集在纱疵卡上分析纱疵来源,结合用户反馈可进一步优化清纱工艺参数;通过清纱器的“概况”功能,可以观察某个班次某种纱疵概况和每个锭子的具体情况,对波动大的纱疵应分析原因,对纱疵出现频率高的锭子应追溯纱疵来源。认为:企业应建立纱疵监控数据、模拟图跟踪机制,制定跟踪计划,一旦发现纱疵数据和纱疵模拟图变化较大,可立即启动突发性纱疵分析机制,以减少布面质量波动、原材料消耗和机物料消耗。

精梳锡林齿密对成纱质量的影响

探讨国产精梳锡林高、中、低齿密齿条的配置实践。根据不同品牌锡林使用情况,简单划分了高、中、低齿密锡林的界定标准,并进行了不同齿密锡林与不同小卷定量配套的成纱质量试验。结果表明:成纱棉结随着锡林齿条齿密的增加而显著降低;采用高齿密锡林同时配置超重小卷定量,会导致成纱常发性纱疵有所增加;采用Graf齿条的国产较低齿密锡林并配置重定量小卷,结合前进给棉工艺,充分利用棉卷自清洁功能去除棉结,仍能够获得较好的成纱质量水平。认为:在满足容纤量的条件下,尽可能增加锡林齿条齿密,并选择适中的小卷定量,同时配置较小的锡林梳理隔距,可使成纱常发性纱疵得到明显降低。

C 70型梳棉机产量与梳理质量探析

为了促进梳棉机向更高速高产和纺纱质量稳定相结合的方向发展,介绍高质量混配棉、一般质量混配棉和低质量混配棉的特性,对比C 70型梳棉机不同产量情况下,梳理3种不同质量混配棉的梳棉条质量和纺CJ 18.2 tex纱成纱质量指标,分析C 70型梳棉机在不同产量时与梳棉条质量和棉纱质量的关系。指出:纺纱厂高速高产和质量稳定的前提条件是设备具有高速高产能力和原棉质量、原棉混配质量稳定可靠;梳棉机产量提高不影响高质量混配棉和一般质量混配棉的半制品、成纱和织物质量,低质量混配棉高速高产需优选纺纱品种和纺纱型式;随着纺纱技术的进步,也会实现高速高产梳棉机在线质量全控制。

偶发性纱疵成因与控制

为有效控制偶发性纱疵、确保成纱质量,介绍偶发性纱疵分类分级标准、成因及危害;详细分析从合理配棉、各工序工艺配置、设备状态、操作管理等方面应采取的有效控制措施;阐明配棉工序应重点控制原料中短绒含量;清花工序应减少纤维损伤,降低短绒含量;梳棉工序应选用优质针布,提高生条质量;精梳工序应保持通道光洁,顶梳、锡林无损伤,精梳滤尘风量、风压正常;并条工序采用顺牵伸工艺;细纱工序减少机械波的产生,加强空调管理;络筒工序合理调整电子清纱器灵敏度;操作管理中做到清洁到位、方法正确,杜绝不良防纱疵行为引起清洁类纱疵等。指出:控制偶发性纱疵是一项系统工程,要从纱疵产生的机理进行分析,建立严格的控制体系,强化精细管理、优化工艺、更换新型纺纱器材专件,使纱疵降至最低,确保成纱质量。

并条机并合数与棉纱和织物质量的关系

为了提高半制品、棉纱和织物质量,通过试验对比有自调匀整系统并条机和无自调匀整系统并条机,采用不同并合道数、并合根数时的普梳棉条、精梳棉条、棉纱和织物质量,分析其对纱疵的影响并提出解决方法。指出:纺纱设备和器材的发展,推动了纺纱在线控制技术的发展,在线控制技术的发展为后工序棉纱疵点的控制提供了指导,纺纱厂需根据生产实际确定并条工艺;染色不匀和横条疵点与并条机并合道数和并合根数关系密切,无论并条机是否带有自调匀整系统,使用2道并条6根并合或8根并合工艺,均有利于减少棉纱细小纱疵、控制织物染色不匀和横条疵点;在确保设备状态良好的情况下,优选并条机并合道数和并合根数,是稳定后工序棉纱和织物质量的根本。

新型梳针刺辊对涤纶纱质量的影响

研究新型梳针刺辊对涤纶生条和纱线质量的影响。用Y111型罗拉式纤维长度分析仪和棉条目检法检测了梳针刺锯和锯齿刺辊在不同速度条件下所加工生条中的短绒和棉结,用YG(B)021DX台式电子单纱强力仪和Premier条干仪对梳针和锯齿刺辊所加工的纱线进行强力和条干检测。结果发现,梳针刺辊加工的生条其棉结和短绒要比锯齿刺辊少,梳针刺辊所加工的纱线其条干、常发性纱疵、伸长等质量指标要好于锯齿刺辊,在强力及强力CV值的质量指标上梳针刺辊明显优于锯齿刺辊。分析认为梳针表面光滑、没有棱角、齿顶面积小是梳针刺辊对纤维损伤小、去除棉结效果好的主要原因。

竹浆氨纶包芯纱的纺制体会

为开发竹浆氨纶包芯纱,针对竹浆纤维原料性能特点,对各工序生产工艺配置进行优选,并采取了提高质量的各项技术措施。通过调整清梳工艺严格控制梳棉棉网质量,并条合理配置牵伸工艺,适当增大粗纱捻系数,细纱选择合理的氨纶丝预牵伸倍数、捻度和速度,络筒选用喷雾式捻接器,提高捻接质量,并认真做好设备整顿、操作卡疵和接头工作,使竹浆氨纶包芯纱得以顺利生产,成纱质量满足了使用要求。

集聚纺石墨烯纤维系列产品的开发

为提高集聚纺石墨烯纤维的成纱质量,根据不同纤维性能差异,阐述石墨烯纤维与精梳棉、涤纶混纺的主要工艺流程和工艺设计要点。指出:石墨烯纤维纱线毛羽少、强力高,含有石墨烯纤维的产品市场应用前景广阔;混纺用石墨烯纤维要进行预开松,清花、梳棉工序采用大隔距、慢速度,并条工序采用3道混合,粗细纱兼顾牵伸和纤维抱合,络筒工序注意络纱速度控制,并充分利用电子清纱器对纱疵进行把控,确保产品兼顾纯棉织物的舒适性和混纺纤维织物的挺括性。

涤纶混纺织物疵点分析与控制

探讨涤纶混纺织物的疵点控制方法。针对JT/C 65/35混纺纱与T/R 65/35混纺纱织成纬平针织物染色后出现分散型疵点的问题,对织物疵点进行了分析,发现涤纶生条中含有较多并丝、硬丝等是布面疵点的主要形成原因。采用正交试验对梳棉工艺进行优化后,布面疵点由8粒/m2减少到3粒/m2以内,使布面疵点得到有效控制。认为:优化梳棉工艺,对改善涤纶混纺织物外观具有较好的效果。

A2纱疵产生原因和控制方法

探讨A2纱疵产生原因及控制方法。分析了棉纱短粗节纱疵的控制现状,找出A2纱疵产生的根源,并通过在纺纱生产过程中的关键工序采取有效的控制措施,即制定合理的配棉工艺,对半制品、成品质量实施标准化控制等措施,最终使A2纱疵得到有效控制,布面质量得到保证。

梳棉工序控制A1纱疵的技术措施

为了有效降低A1纱疵,介绍了A1纱疵的定义、特点、成因及其影响因素,并就梳棉锡林、盖板和道夫针布配套进行了多次对比试验,总结了梳棉针布选用中降低A1纱疵应采取的技术措施。认为:A1纱疵的形成与原料中棉结杂质及梳理过程中转移、除杂、梳理、纤维摩擦因数、管控过程等因素密切相关。合理配置梳棉针布型号可显著降低A1纱疵。

粘胶强捻纱关键工艺优化

探讨粘胶强捻纱的关键生产工艺。介绍了粘胶强捻纱的特点和质量要求,在实践中对关键工艺进行了优化:清梳联工序采用短流程、低速度、锡林刺辊大速比、柔性分梳;并条工序采用主区强控制、后区大隔距大牵伸倍数;粗纱工序采用中定量、大粗纱捻系数;细纱工序采用前区适度隔距、后区大隔距、小后区牵伸倍数;络筒采用低速度、适度张力等工艺措施,定形采用加热定形或自然回潮定捻,温湿度管理重点控制加湿不匀。通过上述措施,能够达到粘胶强捻纱质量好、纱疵少、织机效率高的要求。

粘胶强捻纱清梳联关键工艺优化

介绍粘胶强捻纱的特点和质量要求,在实践中对关键工艺进行了优化:清梳联工序采用短流程、低速度、锡林刺辊大速比、柔性分梳,温湿度管理重点控制加湿不匀。通过上述措施,能够达到粘胶强捻纱质量好、纱疵少、织造效率高的要求。

几种短粗节纱疵的成因及控制实例解析

总结利用电子清纱器分析纱疵降低短粗节的方法。以色纺化纤品种、纯棉品种、棉涤包芯纱品种为例,分别分析了短粗节纱疵产生的原因,并针对性地采取了控制措施。指出:化纤品种应从纤维特点及截面形态入手,把好原料关,优化原料预处理和梳棉工艺;纯棉品种通过不同地域原棉的试纺,调整配棉结构,在保证质量和成本的前提下选择纱疵在可控范围的原棉,并通过优化工艺等措施,弥补染色等原因导致的强力下降、短绒增加,使短粗节纱疵达到正常水平;芯丝长丝张力的稳定输出是控制包芯纱短粗节纱疵的关键。认为:不同的品种产生短粗节纱疵的原因各不相同;利用洛菲电子清纱器纱疵功能分析数据,判断短粗节纱疵的产生原因,就可针对性地采取措施,进而有效降低短粗节纱疵,提高生产效率,降低生产成本,保证纺纱质量。

降低涤棉混纺织物布面竹节纱疵的实践

探讨降低涤棉混纺织物布面竹节纱疵的技术措施。根据各类竹节疵点在布面上的附着形态及电子清纱器采集的成纱疵点分析结果,将竹节纱疵分为5种类型,并分析了各类竹节纱疵的产生原因。通过优选原料、改善清梳工序设备状态、保持牵伸通道光滑、加强运转操作以及控制温湿度等各项基础性管理工作,最终使JT/C 65/35 13 tex品种的百万米纱疵数从955个下降到347个,按美四分制标准评分,竹节纱疵匹扯分由11.67分下降到2.8分,取得了较好的效果。

牛奶蛋白纤维与棉纤维混纺纱的生产

为了提高牛奶蛋白纤维棉混纺纱的成纱质量,在精梳棉、牛奶蛋白纤维中混入5%成熟度好、杂质少的原棉共同纺纱,以增强纱线强力,清棉、梳棉工序要注意减少纤维损伤和降低落棉;并条、粗纱、细纱工序要防止纤维缠绕和意外牵伸,通过一系列措施的实施,成纱质量达到客户要求。

减少涤纶色纺纱纱疵的技术措施

为控制色纺纱纱疵,保证布面效果,稳定织物风格,对色纺纱的生产工艺进行优化和改进。例如梳棉精选新型锡林针布,采用柔性梳理,减少纤维损伤;并条工序减少并合根数、降低总牵伸倍数与牵伸不匀率、稳定条干水平,提升纤维伸直平行度;细纱工序适当放大罗拉隔距,增大钳口隔距块,减少细小纱疵。经过系列工艺优化措施,使色纺纱纱疵大幅降低,提高自络生产效率,改善布面质量,收到明显的效果。应用新型梳理器材和工艺优化措施,突破了传统工艺中“轻定量、紧隔距”的理念,可大大减少色纺纱纱疵,为色纺企业质量管理和工艺研究提供了实践经验和创新思路。

梳理质量对成纱细小纱疵的影响分析

分析梳理质量对成纱细小纱疵的影响问题。简要介绍了纱疵的基本定义和类别,对比了不同状态下梳棉机生产的生条对成纱指标和纱疵的影响,重点论述了梳棉工序对纤维素纤维纱细小纱疵的影响因素和改进措施。认为:强化清梳精三工序的开松、混和、梳理作用,特别是提高梳棉的梳理质量,提升生条纤维的分离度、伸直度和平行度,是降低成纱细小纱疵的基础。