数控三通道转杯纺纱系统构建及纺纱工艺实践

为了加快实现转杯纺纱加工工艺柔性化、加工过程数字化、控制模式智能化的目标,介绍了自主构建和研发的数控三通道转杯纺纱系统的组成及其机械系统、驱动系统和伺服控制系统的工作原理;柔性调控成纱结构参数的机制与方法;运用优选的系统运行参数与成纱工艺参数进行验证型纺纱试验;对纱线的结构、力学性能和外观质量进行了测试分析。结果表明:纤维混合比为0.3∶0.35∶0.35、牵伸倍数为1.15、卷绕罗拉与引纱罗拉的速比为1.01时,混纺纱线的强度为9.53 cN/tex、单纱断裂强力变异系数为8.76%、4 mm以上毛羽数量为17.5根/(10 m),具有良好的力学性能和条干均匀性,毛羽较少,强力、单纱断裂强力变异系数和条干均匀度变异系数均达到FZ/T 12001—2015《转杯纺棉本色纱》的二级质量标准。数控三通道转杯纺纱系统不仅能对纱线结构参数进行可控性调控,还能够有效提高成纱质量。

纯涤纶纱及高比例涤纶混纺纱毛羽的探讨

纱线毛羽直接影响织机的织造效率 ,为了降低纯涤纶纱及高比例涤纶混纺纱毛羽 ,通过对纺纱过程进行分析和对毛羽的测试比较 ,发现纤维的细度、纤维的梳理与伸直度、梳理隔距、粗纱的定量与加压、细纱纺纱三角区纤维的状态、钢领及钢丝圈的型号、槽筒的防静电性能、络纱张力及络纱速度对纯涤纶纱及高比例涤纶混纺纱毛羽影响显著 。

不同混和方式对色纺纱混和均匀性的影响分析

探讨不同混和方式对色纺纱混和均匀性的影响规律。介绍了色纺纱生产中通常采用棉包混和、棉条混和、棉包混和与棉条混和相结合的3种混棉方式。通过对3种混和方式生产的色纺纱进行切片成像对比分析,从单纱截面纤维分布来看,以棉包混和与棉条混和相结合的混和方式生产的色纺纱混和均匀性、稳定性最好。同时,对色纺纱生产过程中的色差控制也提出了具体的管理措施。认为:在保证色纺纱混和均匀性的前提下,应避免重复使用机械性混和,防止对纤维性能造成较大伤害,以采用柔性混和方式较佳。

毛棉混纺纱线毛羽的成因和控制

纱线毛羽是反映纱线质量的一项重要指标,为了减少毛棉混纺纱线的毛羽,提高后道工序的生产效率和产品质量,文章对毛羽的形成及产生的原因进行了分析。实践证明:毛羽起因于原料性状及半制品质量,细纱、络筒工序容易产生毛羽。通过试验,分析了影响纱线毛羽的主要因素,指出了生产过程中为了减少毛羽应以细纱和络筒工序为重点,优选牵伸胶辊和络筒机槽筒等专件、优化锭速和胶辊前冲量等工艺配置、加强操作和温湿度等方面的管理。

铜氨纤维/棉混纺纱生产实践

为探讨铜氨纤维/棉(50/50)混纺工艺参数优化问题,针对原料进行优选,采用较细的铜氨纤维,较长、整齐度较好、含杂较少的长绒棉分别进行混合和梳理,并对纺纱工艺进行优化。通过反复试纺确定开清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱等各工序主要工艺参数,并阐述了重点工序的工艺设计依据。表明应根据原料特性加强开松和梳理,注重后道工序速度、压力、隔距等工艺参数的优选;结合生产实践总结了主要工序的技术措施。测试结果表明,采用优选的工艺参数能够纺出符合客户质量要求的混纺高支纱,为轻薄面料的开发提供一定的参考。

天丝/棉色织衬衫面料的生产工艺研究

从天丝面料的服用性能出发,介绍了天丝/棉色织衬衫面料的设计过程和生产工艺要点,探讨了天丝面料在生产过程中易出现的质量问题,如原纤化、染色色差,以及织造染整中的折痕、擦伤、色斑等,提出了解决这些问题的措施与办法。

基于紧密纺纱技术的毛/涤/天丝产品质量控制

分析了毛/涤混纺面料、毛/粘混纺面料的特性,综合该面料的优点,采用羊毛、涤纶、天丝为原料,纺成毛/涤/天丝混纺纱,织制毛/涤/天丝精纺面料;在纺纱过程中,采用紧密纺纱工艺纺制高档精梳毛纱,通过合理配置各工序的工艺参数,加强纺纱过程质量监控,以改善精梳毛纱成纱的毛羽和条干,提高纱线强度、断裂伸长率;在纺纱中,通过和毛油、针梳机针号、加压等工艺的控制,达到控制毛纱的毛粒,以使后序工艺加工出高品质的精纺面料。

纱线混纺比微机控制系统研究

纱线混纺比的微机控制系统是在头道并条机上,采用单片微机控制混入纱条输送辊的转速,以此达到工艺设定的混纺比要求.此种方式操作简单,品种变化方便,为混纺纱线和织物新产品的开发研究,提供有利条件.

马海毛/羊毛/粘纤混纺纱生产工艺技术的研究

马海毛纤维挺直,卷曲少,抱合力差,而且纤维比电阻高,静电大;混纺纱中的羊毛、粘纤与马海毛纤维长度差异较大,造成马海毛混纺纱生产过程中静电大、断头高、条干差、制成率低、纺纱极为困难。通过对不同的纺纱系统试纺过程中各工序出现的问题进行反复的工艺实验,最终确定了适合马海毛羊毛粘纤混纺纱的纺纱工艺流程及各工序最佳上机工艺参数,并在批量生产的基础上总结了该混纺纱关键工艺技术和质量控制要点。

多组分混纺纱线特点及生产控制要点

探讨多组分混纺纱线的特点及生产控制要点。分析了多组分混纺纱线存在的优势和弊端,并针对性地提出了该类纱线的生产控制要点以及解决措施,即优化纺纱工艺、加强基础管理、合理安排生产计划等。认为:纺纱企业只要控制好该类纱线的生产控制要点,就能开发出充分发挥混纺纤维性能优势且质量满足使用要求的多组分混纺纱线。

混纺纱混纺比的测试方法

本文阐述用密度梯度管法测试混纺纱混纺比的控制限以及各指标的控制范围,以便控制产品质量,指导生产.

天丝/棉/Coolmax弹力牛仔布的生产实践

探讨了天丝/棉/Coolmax弹力牛仔面料的生产工艺,根据天丝、Coolmax的纤维特性进行纺纱、染色、织造、整理等工艺研究,确定合理的工艺参数,提高了产品质量。

多组分赛络针织纱的开发

为了开发多组分赛络针织纱,分析了多组分纤维的性能和赛络纺针织纱线的主要技术特征,根据纤维的性能,对质量比电阻较大、易产生和积聚静电的纤维在投料之前,应对其进行加油给湿预处理;采用了圆盘两次混棉或圆盘混棉加棉条混棉的方法,以达到混和均匀的目的。探讨了各工序的纺纱工艺和技术措施,确保多组分纤维混纺赛络纺针织用纱的顺利生产,成纱质量达到顾客的要求。

高比例弹性短纤维混纺纱的开发与质量控制

文章以舒弹丝、粘胶混纺纱线为例,对纤维的混合、各工序工艺控制和生产难点进行了研究。舒弹丝纱线的开发与应用,拓宽了弹力布的原料范围,提升了弹力布的服用性能。

纺棉型混纺纱用胶辊的选型与维护

为了降低纺纱用胶辊成本,提高成纱质量,从四个方面阐述了纺棉粘、棉涤、棉莫代尔、涤粘等系列混纺纱,精梳、并条、粗纱、细纱工序胶辊的选型、硬度配置等使用情况,详细介绍了胶辊使用管理制度及在兼顾成纱质量的前提下如何控制胶辊使用成本;指出以胶辊的抗绕性、适纺性、一致性、耐磨性等方面进行慎重选型为前提,以精心制作和精细管理做保证,同时兼顾购置、使用、维护成本,才能稳定并提升纺纱质量,实现持久的经济效益。

普梳色纺纱的生产工艺优化

探讨了普梳色纺纱生产工艺的优化。针对色纺纱生产特点,从原料及生产全流程采取一系列工艺技术和管理措施,并运用正交试验优化了细纱工艺,最终较好地改善了14.6tex普梳色纺纱质量。认为:合理选用染色原棉,正确选择原料混和及混色方式,优选各工序工艺配置,严格控制色差,能够收到改善色纺成纱质量的良好效果,纺制出质量符合国家标准、满足用户要求的普梳色纺纱。

色纺纱色差的预防与控制

探讨色纺纱色差产生的原因和预控措施。分析了纱线色差的产生原因,结合实际生产实践,从原料领料、合料到生产流程各工序,针对性地采取色差控制措施。认为:熟记各工序控制色差的产生原因及其控制措施,在各工序展示半制品色差异常实物图,加强对员工质量意识、操作水平培训提升,做好色纺纱色差预控工作,完善色纺纱色差质量管控体系,可以稳定提高色纺纱产品质量。

精梳涤棉细特纱细节的控制

精梳涤棉细特纱细节会影响高档织物质量及织造效率 ,经对细节特点及数量走势进行分析 ,认为控制 8cm以下短细节是关键。分析了细节产生原因并提出控制措施 ,控制长细节的产生应主要在并粗工序加强管理 ;控制短细节的产生重点在粗纱、细纱工序 ,要注意粗纱定量、粗纱捻系数。

高精度纤维混纺自动称量机组的研制与应用

探讨高精度纤维混纺自动称量机组的开发和应用效果。阐述了该机组的结构、原理及工艺流程。以生产T/R 70/3014.8 tex纱为例,设定了高精度纤维混纺自动称量机组的工艺参数,对纤维混和精度和成纱质量进行了测试。结果表明:纤维混和效果好,成纱质量高,在提高生产效率、减少用工、降低生产成本、节约能源等方面具有明显效果。认为:该机组系统稳定可靠。

基于PIC单片机的压纱机数字化控制系统

介绍了一种基于PIC16C711单片机的压纱机数字化控制系统,分析了系统的硬件构成原理和软件流程,并给出了部分子程序。结果表明,该控制系统达到了设计的目标,压纱机运行平稳,抗干扰能力强,可靠性高。