棉涤/PBT/PET包芯纱细纱工艺研究

目前市场上大部分弹性包芯纱是以氨纶作为芯丝的,但氨纶纤维易变黄、强力低。以棉涤(40/60)混纺粗纱为包覆纱,PBT/PET复合长丝为芯丝,制备棉涤/PBT/PET包芯纱。以细纱环锭纺为基础工艺路线,研究了弹性包芯纱捻系数和预牵伸张力对包芯纱成纱质量的影响规律。结果表明:捻系数为350时,预牵伸张力为1.90时,包芯纱强伸性较好,断裂强度为20.8cN/tex;捻系数280,预牵伸张力1.90时,条干CV值最优,为12.09%;捻系数280,预牵伸张力2.00时,5%定伸长下1次、3次和5次弹性回复性能较高。

JWF1618型转杯纺纱机托纱板结合件优化设计

为了进一步提升JWF1618型转杯纺纱机的性能,确保其抬筒装置用料少、易加工、易装配,根据机械复杂性—费用曲线及实现功能的便利性对托纱板结合件的结构及加工工艺进行优化;通过延续原动结构,采用带PLC电磁阀控制气缸作为动力源实现单锭单控,将原托纱板结合件变为单臂支承、圆周运动、焊接固定,用45钢、Q235A冷轧钢作为托纱杆和其他零件材料等,详述托纱板结合件的结构确定、技术方案以及技术文件编制要点;通过纺纱试验对比,说明其所纺纱线强力数值稳定,平均接头强力达原纱强力的65%~75%。指出:优化后的托纱板结合件,易于加工和装配,附加值增大,能助力纺织企业降本增效。

新型细纱器材专件对成纱质量的影响

为了提高细纱成纱质量,分别介绍新型上销、新型下销、压力棒、胶辊、胶圈、钢领、钢丝圈等细纱器材的作用机理、优势和不足,分析其对成纱质量的影响和应用特点及注意事项。指出:新型纺纱器材专件对细纱工序成纱质量有重要影响,正确使用并发挥其优良性能,能提高纱线条干均匀度,减少毛羽和断头;纺织企业应根据纺纱原料性能优选纺纱工艺、合理配置纺纱器材。

环锭细纱机卷绕成形系统数字化研究

为了解决现有环锭细纱机卷绕成形运动控制节点多,机械升降结构难以适应细纱长车、高速、自动化设备,导致数字化进程相对缓慢的问题,根据环锭细纱机卷绕锥形纱的成形要求,推导出钢领板和导纱板运动遵循的数学规律;详细分析环锭细纱机卷绕成形系统机械升降结构控制、电子升降结构控制和积极升降控制的工作原理及优缺点。指出:钢领板从机械升降到电子升降,再到积极升降,正逐步消除有级、近似、模糊的控制方法,实现无级、精确、数字化控制;环锭细纱机牵伸和加捻部分已实现了数字化控制,但卷绕成形系统数字化进程较为缓慢,做好基础研究,摒弃落后的控制方式,采用新技术,实现纺机成套设备在各个环节的数字化,才能推进纺织数字化进程。

双梳经编织物设计及工艺研究

本文详细介绍了双梳经编织物成布条件和各种基础织物、网孔织物、几何图形织物、天鹅绒织物、毛圈织物和弹力织物的纱线排列和完全组织。并指出当织物、纱线排列和对纱方式匹配不当时,不能成布的情况,可供生产企业采用。经编织物千变万化,可以根据使用要求进行设计,生产企业可在此基础上进行创新,以满足市场的需求。

精梳棉涤纶混纺套染纱的生产实践

探讨精梳棉涤纶非等比例混纺套染纱的生产技术要点。介绍了AB套染纱的特点和质量控制要求,在实践中通过优选原料,优化纺纱工艺流程和各工序工艺参数,控制好半制品重量不匀率,加强细纱工艺与专件配套以及精细化操作运转管理。认为:这些工艺技术及管理措施,确保了精梳棉涤纶混纺套染纱能够达到成纱质量好、布面疵点少、无横档的品质指标和布面实物指标要求。

细纱牵伸区附加压力棒的试验与分析

为进一步改善细纱条干水平,通过分析细纱牵伸区附加压力棒的牵伸机理,并对加装压力棒前、后纺纱条干质量进行了试验对比,试验表明:细纱牵伸区加装压力棒后,不仅成纱质量有了明显提高,而且可提高细纱牵伸倍数,减少前纺设备投入。同时提出了细纱压力棒配置和使用中应注意的几点问题,以便较好地发挥压力棒牵伸的作用。

K44型细纱机纺纱段抖动对成纱质量的影响

探讨K44型细纱机引纱杆处的纱线跳动对成纱质量的影响。通过在引纱杆上添加限位装置1和限位装置2,分别改变纱线的跳动状态和减小纱线的跳动幅度,从而改善纱线的质量。试验发现:添加限位装置1会增加纱线的毛羽数量,但对纱线条干和断裂强力基本没有影响;添加限位装置2能够有效降低纱线的毛羽数量,对纱线的条干和断裂强力影响不大。认为:有效处理引纱杆处纱线的抖动问题有助于提高纱线的质量。

粗纱喂入方式对赛络纺涤纶纱质量的影响

探讨生产中不同粗纱喂入方式对赛络纺涤纶纱质量的影响。针对赛络纺T 14tex纱生产中经常出现的两个问题,通过控制牵伸区中粗纱喂入方式及粗纱须条状态分别进行纺纱试验,并对主要成纱指标进行了测试对比。认为:采取单喇叭口平行喂入的方式所生产的细纱质量较好,且可有效防止产生单股纱;通过技术创新,开发了一种赛络纺旋转分离式压力棒隔距块,可有效解决两根须条牵伸过程中重叠的问题。

细纱牵伸区工艺与新型器材的配合

介绍了新型纺纱器材与纺纱工艺之间的相互影响,采用细纱牵伸区3大3小工艺与两种新型器材共同使用可实现优势互补,降低条干不匀率,使成纱质量达到2007乌斯特公报5%的水平。

三维间隔纬编复合材料中连接纱的作用分析

为了探究三维间隔纬编织物中连接纱对其增强复合材料性能的影响,以玻璃纤维为原料,在自主开发的新型三维间隔纬编针织机上通过喂入与不喂入连接纱,制得有无连接纱的两种增强体,利用真空辅助转移模塑工艺VARTM(Vacuum Assistant Resin Transferring Molding)加工成复合材料.对这两种复合材料进行了三点弯曲和霍普金森(Hopkinson)压杆冲击测试.实验表明,连接纱明显地提高了复合材料的抗弯曲性能和抗冲击性能.

№861型涡流纺纱机的使用体会

探讨№861型涡流纺纱机的性能与特点。分析了涡流纺纱原理,重点介绍了№861型涡流纺纱机结构与性能特点,对实际生产的涡流纱进行了检测并与环锭纱进行了对比分析。指出了该机使用中存在的问题并提出改进建议。指出:№861型涡流纺纱机具有速度快,工艺流程短,用工省的显著特点,涡流纱具有环锭纱相似结构,强力不匀率低、毛羽少、耐磨性能和抗起毛起球性能好、吸湿、透气性能佳、染色性能好,捻势小,对于消除针织物的斜路和起毛起球问题具有独特的优势,涡流纺纱机及涡流纱具有良好的发展前景。

环锭细纱机前区附加摩擦力界的研究

通过附加前区压力棒的隔距块,继而产生了一个附加摩擦力界,迫使须条在前区产生一定弯曲而形成曲线牵伸,须条在压力棒下形成了包围弧,使前区摩擦力界分布增强,这有效地增强了对浮游纤维的控制,使纤维变速点向前钳口靠近,改善了成纱质量。

细纱机后区加装压力棒对成纱质量的影响

对细纱机后区加装压力棒前后的成纱质量进行了对比分析,结果表明,在纺制18 tex纯棉纱时,细纱后区加装压力棒对成纱质量有一定的改善。通过对细纱后区牵伸工艺参数进行正交实验,探讨了各工艺参数对成纱质量的影响及其显著性。

现代细纱前后牵伸区附加摩擦力界的布置与探讨

探讨了细纱前牵伸区新型上销、下销、附加压力棒隔距块及后区压力棒、皮圈牵伸的纺纱原理及效果。测试分析了细纱前区新型上销、下销及附加压力棒牵伸、细纱后区附加摩擦力界装置与普通牵伸纺纱质量的差异,总结了前后区附加摩擦力界对浮游纤维的控制特点,并分别在JC9.7tex上和JC14.5tex进行了试验对比。结果表明:这些新型纺纱装置能加强对细纱前区浮游纤维的控制,有利于纺纱质量的提高。

不同隔距块对集聚纺纱质量的影响

文中分析了隔距块的应用原理和特点,在集聚纺细纱机上改变不同隔距块进行18.2 tex精梳纱纺纱试验。结果表明,使用压力棒隔距块,集聚纱质量指标和成纱强力显著提升,但毛羽指数变化不大;不同压力棒隔距块对成纱强力和毛羽指数影响较小;同等条件下,压力棒隔距块越小,成纱质量越好。在生产中,应加强压力棒隔距块管理,根据成纱指标的要求和车间实际生产情况进行选取。

细纱机后区压力棒牵伸的效果及牵伸倍数的优化

为提高成纱质量,在细纱机的后牵伸区加装压力棒后细纱机的后区牵伸倍数需要改变。当后区牵伸倍数过小时,粗纱在后区不能有效牵伸,使成纱的粗节增多。如果后区牵伸过大,会引起牵伸波使成纱质量恶化。测试、分析了细纱机后区加装压力棒后纺纱效果及后区牵伸倍数对成纱条干CV值、粗细节及棉结等质量指标的影响。结果表明,纺制捻系数为109、定重为0.545 g/m粗纱的最佳纺纱条件是后区牵伸倍数为1.35,中后罗拉的握持距为51 mm,。

压力棒在环锭细纱机牵伸区中的应用

介绍了压力棒在环锭细纱机牵伸区中的应用情况,分析了细纱牵伸区附加压力棒的原理,阐述了前后牵伸区中所附加压力棒的不同形式、作用原理及其对成纱质量和牵伸倍数的影响。

集聚纺细纱机使用压力棒隔距块对成纱质量影响的研究

在集聚纺细纱机上使用压力棒隔距块,与普通隔距块的成纱质量进行对比试验,结果表明在集聚纺细纱机上使用压力棒隔距块成纱质量有所提升。在CJ15.3tex和CJ14.6tex品种上进行实践,结果表明纱线成纱条干CV值、千米粗节、千米细节、千米棉结等指标都有所改善。

FA311型并条机压力棒位置优化试验

通过对并条机压力棒作用的分析,指出生产中并条机压力棒的合理位置点。纺纱试验说明,纺制不同品种时并条机压力棒位置不同,成纱质量有所差异,纺纱时应根据不同品种设置不同的压力棒位置。