砂型铸造旧砂再生技术与实践

介绍了多种旧砂再生方案的特点及适用范围,并阐述了混合旧砂再生后用于制冷芯的试验验证,利用3 t/h贯通式焙烧炉热法再生,机械研磨机进行机械研磨,得到的再生砂回收率为80%,并通过4组试验数据得出,再生砂与原砂的配比为3:1时,型砂瞬时强度达到0.70 MPa,24 h强度达到1.80 MPa。

树脂砂铸造球铁件表层球化不良的改进

对呋喃树脂砂铸造球墨铸铁砂箱加工面灰斑缺陷进行了金相组织分析,确认灰斑缺陷是由球化衰退导致,为此分析了灰斑部位和正常部位的化学成分,发现灰斑区域的S和C都明显高于正常区域,因此断定球化衰退是由于树脂砂中的S渗入到铸铁件表面,使球状石墨畸变而引起的。为解决灰斑问题,采取了如下防止措施:(1)在铸件渗S部位设置冷铁;(2)在砂型表面用涂料阻隔含S气氛渗入到铸件表层;(3)控制树脂及固化剂加入量,减小灼烧减量,使树脂砂w(S)量降低。生产结果显示,铸件加工表面灰斑问题获得解决。

机器人在汽车铸造上的应用方兴未艾

中国汽车行业连续十多年快速发展,2013年汽车销量突破2000万辆,达2198万辆.汽车行业的快速发展,为汽车铸造业带来了广阔的市场需求和发展空间,汽车铸造业的发展日新月异.由于汽车行业的激烈竞争和汽车节能减排的要求,汽车越来越向可靠性、轻量化、低成本、个性化方向发展,从而推动汽车铸件逐步达到高强度、高韧性、精确、一致、健全、轻量、洁净、个性化和低成本,因此对汽车铸件的质量提出了更高的要求.以气缸体、缸盖为例,结构更加复杂,尺寸精度要求更高,壁厚要求更薄.

高强度耐高温压铸镁合金的开发

采用气体保护熔炼和挤压铸造方法制备了稀土镁合金AZ91—Ce(富Ce稀土),考察了其金相组织和常、高温力学性能。试验表明,添加的稀土元素可以在AZ91合金晶界处生成更为稳定的Mg、Al、稀土复合化合物,并改善晶界相的分布,可以明显提高镁合金的常、高温力学性能,是一种很有发展前途的新型镁合金。

高强度铸态球墨铸铁整体桥壳材质及工艺的研究开发

针对树脂砂铸造工艺生产的QT600-5整体铸造桥壳的材质及工艺进行研究攻关,通过改进优化化学成分、合金含量、球化处理及孕育处理工艺等,解决了球铁桥壳强度和伸长率低以及碎块状石墨的质量问题;通过工艺优化,解决了桥壳的缩松问题,桥壳台架疲劳强度试验由40万次断裂,提高到150万次不断裂。

提高中频感应电炉炉衬寿命的研究与实践

介绍了中频感应电炉炉衬失效的分类，分析了影响炉衬使用寿命的因素是炉衬耐火材料、炉渣、不洁净的废钢和回炉料、聚渣剂、合金元素的氧化、钢液在高温的停留时间、电炉作业制度，提出了提高炉衬寿命的措施是合理的选用耐火材料、炉衬材料的粒度配比、炉衬材料粘结剂、坩埚模的制作、烘炉和烧结、熔炼操作、炉衬的维护等，通过近几年的试验研究和实践，中频感应电炉熔炼铸钢的炉衬寿命已由30～40炉提高到60炉以上，大多数炉次达到了80炉以上。

壳型生产曲轴的工艺改进

介绍了原来采用一型2件壳型工艺生产曲轴所遇到的问题,分析了采用一型4件壳型工艺在模具工艺布置的变化、喂丝球化替代冲入法球化、自动浇注机代替手工浇注等方面的技术难点,将铸造工艺设计为:将型板与固定架整体铸出,增加型板的强度,由原来的HT250改为热变形更小的H13模具钢;将直浇道直径由28 mm增大到38 mm,横浇道边长由24 mm提高到36 mm,形成封闭式浇注系统;改善凝固顺序;改善型壳的排气性。严格控制喂丝球化和浇注过程。最终综合废品率稳定在2%以下,各项力学性能均符合技术要求,并且在一汽大众以及上海大众进行了装车。

EA211曲轴动平衡的改善方法

介绍了曲轴的动平衡原理、EA211曲轴的生产及加工工艺,分析了曲轴动平衡的影响因素,并采取了相应的改进措施:(1)将钻中心孔位置参数由仅对X轴方向补偿-0.3^+0.3 mm改为同时对X轴和Y轴方向进行补偿;(2)保证每个成品箱内的曲轴为同一模具编号,上线时将同一模具编号的曲轴集中加工,避免各模具编号的曲轴频繁切换;(3)将模具结构改为整体的空心型板,在固定框上方放置一块平板,模样直接通过螺栓固定在平板表面,并用可以沿轴向活动的销子使模样定位,消除模样加热膨胀对螺栓的应力;(4)型壳涂上热熔胶后,使用专用的粘接板将其压紧,保证型壳粘接过程中保持平直状态。工艺改进后,曲轴的动平衡合格率由89.05%提高到99%以上。

EA111曲轴新生产线工艺及铸件质量控制

针对EA111曲轴壳型铸造机械化生产新线出现的工艺和质量问题,进行研究攻关,做了大量的工艺试验和质量改进工作。通过改进EA111曲轴一型四件型壳排气片的结构和冷铁工艺等;改进球化包、机械化浇注包的容积和包衬材料等;改进铁液成分和合金含量等,提高了曲轴的力学性能和质量,使EA111曲轴内废率由20%降低到2%以下,加工外废率由3%降低到0.3%以下。保证和满足了大众公司对曲轴日益增长的产量和质量需求。

提高熔炼铸钢中频感应电炉炉衬寿命的措施

我厂熔模铸造的熔炼设备为中频电炉,以生产铸钢件为主。由于铸钢合金材料的熔点高,铸件大多是小件,钢的出炉温度在1 620℃以上,个别材料如耐热钢等高达1 700℃。因此,炉衬使用寿命很短,平均只有30-40炉。炉衬寿命短导致频繁的筑炉、烘炉,对生产效率和成本控制都带来很大影响。

高强度铸态球墨铸铁曲轴缩松的防止措施

介绍了EA211曲轴的技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,采用壳型铸造,覆膜砂制壳,利用中频感应电炉熔炼,立浇底注式浇注系统,横浇道处放置过滤网,铸件顶部加补缩冒口,但模拟结果显示,铸件轴颈心部易出现缩松,针对这一缺陷,通过采取以下措施：优化冷铁工艺布置;砂箱内铸型两侧铁丸温度降低至60℃;将曲轴在箱内冷却时间缩短到60 min;将浇注温度降低至1 380~1 420℃;调整化学成分为：w（Mn）≤0.3%,w（C）3.90%~3.95%,w（Si）2.0%~2.3%,w（Cu）0.75%~0.85%,w（Sn）0.03%~0.04%;加大孕育漏斗口直径,增加孕育剂加入量,并且使用含Bi的高效孕育剂。最终使曲轴内部缩松缺陷问题得以解决,铸件内部缩松废品率降至1.06%。

高强度铸态球铁曲轴的开发

介绍了发动机曲轴的工况及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺：采用立浇、底注式浇注系统,浇口比为ΣF_直：ΣF横：ΣF内=1.01：1.13：1.0,横浇道两侧放置尺寸为1.8 mm×1.8 mm孔径过滤网,球形冒口尺寸为50 mm,冒口峰腰直径28 mm;将化学成分控制为：w（C）3.80%-3.90%,w（Mn）≤0.4%,w（Cu）0.75%-0.85%,w（Sn）0.03%-0.06%,w（Si终）2.0%-2.4%,采用冲入法球化处理,选用中Mg球化剂,粒度为10-30 mm,加入量为1.8%-2.0%,一次孕育采取倒包孕育处理,采用75Si Fe孕育剂,加入量为0.4%-0.6%,粒度为3-5 mm,二次孕育采取随流孕育,加入量为0.08%-0.1%,粒度0.4-0.7 mm;浇注温度控制在1400-1430℃;铁丸温度控制在80℃以下。最终生产的铸件金相组织和各项力学性能均符合技术要求。

KXJ-900型翻转式壳型机的设计

介绍了KXJ-900型翻转式壳型机的基本结构,详细阐述了壳型机机械部分及气动传动系统的设计:在底座设计中,加设外部隐藏式暗锁及封闭式柜门,增加了设备的美观性;在驱动机构设计中,由安全销驱动主动链轮的安全机构,保证驱动机构的安全性;在回转轴承座的设计中,采用密封性能好、耐高温的格莱圈,保证主轴的密封性能;在倾斜砂箱的设计中,通过密封及控制百叶闸板开关的方法将遗漏的砂子密封;在气动传动系统的设计中,采用了E型集装式组合换向阀,节省了5个换向阀的安装空间。最终设计的KXJ-900型翻转式壳型机不仅满足各型曲轴的生产,而且经过2个批次曲轴新产品的调试生产,从生产出的壳型产品到制造的设备均完全达到工艺要求。

差速器壳铸件质量问题的解决措施

介绍了差速器壳铸件的质量要求和生产技术难点,对铸件力学性能不达标和缩孔、缩松严重等问题进行大量试验研究,并采取了以下措施:(1)在保证不增加铸件废品率的情况下,将型壳温度降低到50~150℃,保证金相组织中珠光体体积分数达到30%~50%,并使力学性能达到技术要求;(2)将孕育剂加入量由原来的0.2%提高到0.6%,使抗拉强度能控制在620 MPa以上;(3)将w(C)量由3.5%~3.6%提高到3.6%~3.8%,w(Si)量由2.3%~2.4%提高到2.4%~2.6%,CE由4.33%提高到4.53%,降低了缩孔、缩松出现的几率;(4)设计合理的浇注系统,确保热节部位的补缩通道始终畅通,有效控制缩孔、缩松废品的产生。

硫酸亚铁铵滴定法测定合金铸铁中Cr含量

介绍了硫酸亚铁铵滴定法测定合金铸铁中Cr含量的试验方法,分析了硫酸用量、磷酸用量、氧化时溶液体积、过硫酸铵用量、硝酸银用量的影响,以及共存元素Fe、Mn、Ni、Mo、Co、Ce、W、V的干扰作用。试验选用硫酸8 mL、磷酸2mL、氧化时溶液体积120 mL、过硫酸铵10 mL、硝酸银5 mL,结果显示:采用硫酸亚铁铵滴定法测定合金铸铁中Cr含量的方法操作简便,准确度高,稳定性、再现性好,同时可避免溶液中大量的W、V等元素对Cr含量测定的干扰。

轿车差速器壳铸件缺陷的研究和攻关

介绍了一汽大众轿车差速器壳铸件的质量要求和生产技术难点。通过对铸件缺陷的分析,进行试验研究,采取有效措施,解决了铸件材质不合格和内部缩孔缩松问题,使铸件质量达到了大众公司的技术标准,完成了国产化项目。

基于集团公司模式下的工会财务管理

伴随着企业实力的不断壮大,集团公司模式应运而生,与之相应的工会组织也以集团化的模式形成,各级工会按照层级分别设立,从集团到基层,机构的庞大,必然带来管理难度的增加。