压铸工艺及压铸模具设计要点(一)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。

压铸工艺及压铸模具设计要点(二)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。

压铸工艺及压铸模具设计要点(三)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。

汽车发动机缸体内腔质量影响因素分析及工艺控制

随着汽车轻量化的发展,发动机缸体壁厚要求越来越薄。针对水套内腔质量的影响因素进行了分析和工艺改善;介绍了烧结陶瓷砂、纤维素和铬尖晶石用于硅砂制芯添加对砂芯高温和常温特性以及产品质量的影响;指出涂料的热暴、热膨胀和烧结性对产品内腔质量影响以及涂料粉料的作用机理;运用射砂模拟技术对砂芯致密性进行了分析和质量改善。

压铸工艺及压铸模具设计要点(五)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。

压铸工艺及压铸模具设计要点(四)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。

辗环工艺及模具设计开发

辗环又称扩孔,是环形件特有的成形方法之一,其主要工艺参数有锻件余量、辗扩比及出模角等。辗环工艺与模锻锤工艺相比,材料利用率至少提高20%。

捷达轿车柴油发动机右后支架压铸模具的设计

采用三维软件PrO/E设计模具形状部分,二维软件AutoCAD设计模具结构,分别采用油缸、斜杠抽芯,还有一处采用活块成形,油缸抽动的大型芯上设置挡肩,可以防止抽芯时铸件移动产生变形及裂纹。

大型压铸模具设计

大型压铸模要求高可靠性和长寿命。与压铸机．压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统。优化压铸模具设计．提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证．是大型压铸摸设计所追求的方向。

CAXA PLM让模具企业精益化

从一个手工生产管理型企业过渡到数字化管理企业，一汽铸造模具设备厂通过采用CAXAPLM方案，持续不断改善自身业务流程，奠定了走向国际市场的基础。

模具企业的生产信息化管理

模具企业是典型的按订单生产的企业，其生产性质为单件小批量生产，在模具交货期、成本控制及质量控制方面面临着激烈的竞争。信息化管理系统能够帮助模具企业更好地监控模具制造进度，控制成本，并且辅助决策。

PLM技术促进现代模具企业精益化和规模化

模具企业是典型的按订单生产的行业,它需要有一套先进的管理系统以提高管理水平,具备对客户需求快速反应和及时调整的能力。信息管理系统能够帮助模具企业更好地监控模具制造进度、辅助决策,模具企业应以PLM为数据管理平台,实现设计、工艺、制造、管理4大领域的协同工作,走数字化制造和精益化生产之路。文章以某铸造模具厂为例,介绍了CAXA设计工艺制造一体化PLM系统的信息化应用方案,并对其应用效果进行了评价,指出了模具企业信息化规划和实现需要注意的一些问题,对于该类企业的信息化过程具有重要的借鉴作用。

利用PLM技术促进现代模具企业精益化规模化发展

通过阐述制造业信息化的基本理论,以及模具企业的订单式生产的特点,介绍了信息化在模具企业中的应用,并以一汽铸造模具厂为例介绍了CAXA设计工艺制造一体化PLM系统的信息化应用方案,并对其应用效果进行了评价,指出了模具企业信息化规划和实现需要注意的一些问题,对于该类企业的信息化过程具有重要的借鉴作用。

一种基于视觉识别的机器人随动挂件系统

悬挂链输送作为发动机缸体铸件工序转运过程中的一个重要环节,针对现有工艺流程中人工挂件生产效率低、劳动强度大、存在安全隐患和造成铸件磕碰伤等问题,设计了一种基于视觉识别的机器人随动挂件系统,该系统采用视觉识别技术和机器人随动跟踪技术,实现悬挂链在运动状态下300 kg重载缸体自动抓取挂件。系统已投入使用,运行稳定可靠,机器人有效替代人工,生产效率提高10%,因铸件磕碰伤导致的废品率降至0.4%以下,具有良好的应用前景。

基于OPC的PLC与WinCC循环水监控系统设计

针对铸造厂生产重型卡车发动机缸体铸件过程中人工监控循环水系统运行状态时工作烦琐、劳动强度大、故障得不到及时处理等问题,运用西门子WinCC(Windows Control Center,视窗控制中心,简称WinCC)6.0组态软件和S7-200 Smart PLC(Programmable Logic Controller,可编程逻辑控制器,简称PLC),基于OPC(Original Point Code,源信令点编码,简称OPC)通信技术、工业以太网及现场总线控制技术,设计了自动化循环水监控系统,实现循环水远程实时监控以及运行参数设置、报警记录、数据存储等功能。该系统操作方便、维护简单,运行稳定可靠,能减少工作量,缩短故障诊断时间,提高生产效率,具有良好的应用价值。

发动机缸体搬运机器人夹具的设计

发动机缸体种类多、质量大、外形差异大,生产过程中切换频繁,需要人工来更换搬运机器人夹具夹臂,费时费力,影响生产效率,并且夹具的维护制作成本较高。针对以上问题,结合夹具柔性化设计理念,设计了一种发动机缸体搬运机器人夹具。介绍了这一夹具的结构,分析了液压系统的设计,并且论述了发动机缸体的识别定位。使用这一夹具,能够稳定可靠地完成发动机缸体搬运工作,发动机缸体切换时人工更换夹具时间缩短66%,实现多种类混线生产。

自动换模小车机械结构总体设计

为提升自动换模小车生产精度与效率,推动其向智能化方向发展,在分析自动换模小车机械结构需求的基础上,以座椅生产为切入点,对座椅环形线的整体机械结构进行概括分析,并结合生产换模的实际问题,对座椅环形线换模进行3种情景分析,同时针对3种情境设计了3种自动换模方案,对自动换模小车总体机构和自动换模小车传动机构进行详细的设计分析。

自动变速箱壳体压铸模设计

本文系统地阐述了大型复杂压铸件自动变速箱壳体的工艺开发、模具设计、调试生产的整个过程,重点介绍了模具设计过程理论数据的分析和模具结构设计。模具三维设计及二维设计应用PTC/Creo,整套模具设计全部实现参数化,确保了工程更改的前后一致性,三维结构运用模拟装配和干涉检查,确保设计间隙,铸造工艺过程采用MAGMA进行CAE分析,不断完善优化充型和凝固过程。该模具为超大型复杂模具,采用四个对角方向定位,避免高温高压下模具受热变形引起定位不准,同时改用方导柱代替圆导柱导向,避免合模拉伤;采用水冷方式和油温加热方式控制模具温度,提高铸件质量,保证压铸生产的连续性和稳定性;对金属液末端及最后凝固的厚大部分采用局部挤压技术,降低缩孔缺陷,提高组织致密性;采用真空压铸的方式减少铸件内部气孔;同时采用复合式感应液压缸抽芯,提高生产效率。

奥迪A6轿车支架点火线圈压铸模的设计

采用三维软件Pro/E设计模具 ,将复杂的空间尺寸转换成一个角度。为保证铸件顺利出型 ,采用斜顶出机构 。

基于视觉识别的机器人随动搬运系统设计

针对重型卡车发动机缸体铸件悬挂链转运过程中人工完成搬运劳动强度大、效率低、存在安全隐患等问题,设计了基于视觉识别的机器人随动搬运系统。该系统采用机器人视觉随动技术,实现悬链在运动状态下300 kg缸体自动上件。系统已投入使用,机器人工作快速稳定,有效替代人工,生产效率提高10%,能够提高企业自动化生产水平,该系统为缸体铸件悬挂链转运的首次应用。