考虑大变形的汽车起重机受限空间下倾覆稳定性分析

针对汽车起重机为减少地基投入或受到原有环境限制导致支腿无法完全伸展的现象,以QY25T汽车起重机为例,对其在受限空间内倾覆稳定性决定的最大起重量计算方法进行了研究,并考虑了支腿最大压力及臂架非线性变形对最大起重量的影响.结果表明,支腿最大压力会限制最大起重量,且臂架的非线性变形在臂架较长时,其变形情况可以使得倾覆力矩最大增加了20.60%,因此需要添加合理的安全系数.

基于负载独立流量分配系统的汽车起重机起幅落钩组合动作优化研究

针对某型汽车起重机起幅落钩组合动作时冲击的现象进行了试验测试和理论分析,并且利用AMESim软件进行了仿真模拟研究。研究表明,如果变量泵排量不在最大状态且卷扬落钩负载压力大于起幅负载压力,由于变幅压力补偿阀芯机械响应滞后,将使变量泵排量增大,从而导致落钩动作加入起幅动作后,引起起幅流量短时间内迅速增加,造成冲击。可以通过改变变幅主阀阀杆的结构,保证起幅的负载压力始终大于卷扬落钩的负载压力,改变冲击形成条件,来消除冲击。最后通过试验证明了该方法的有效性。

汽车起重机动力加压落幅系统研究

【目的】汽车起重机重力落幅系统存在落幅速度不均匀和操控性差等问题,而动力落幅系统存在起重臂易抖动等问题.针对上述系统存在的两个问题,结合重力落幅系统和动力落幅系统的优点,提出一种动力加压落幅方案,即向变幅油缸有杆腔加压,增加了起重臂大角度的落幅速度;同时改变变幅平衡阀的控制方式,由控制手柄直接控制,避免有杆腔油压对变幅平衡阀的影响.【方法】通过理论研究和MATLAB仿真研究,定性分析了平衡阀的流量饱和特性.【结果】平衡阀阀芯节流槽通流面积越大,达到饱和的流量越大,而压差越小.将研究结果应用于汽车起重机的动力加压落幅系统,通过变更平衡阀的阀芯结构,以限制起重臂小角度的落幅速度.【结论】通过试验测试,动力加压落幅系统的落幅均匀性提高,最大流量差减少约61%,全程落幅时间缩短约38%.

基于衍生式设计的汽车起重机转台轻量化探析

汽车起重机转台是连接臂架和底盘车架的核心部件,其刚度和强度直接影响到起重机的性能.为实现转台轻量化创新设计,对汽车起重机转台进行了衍生式设计.首先,建立某典型机型转台的有限元模型,并计算出转台在不同工况下的应力分布及变形.按照示例转台的荷载、材料、安全系数、安装铰点及装配限制等进行衍生式设计设置.通过重复反向设置侧载工况解决了在承受侧载下结构对称零件的衍生式设计问题,间接解决了传统转台设计侧向刚度不足的问题.对生成的转台模型进行有限元分析验证,衍生式设计的转台结构在满足各工况力学性能的同时,质量减轻12%,侧向变形减小55.6%,最大变形减小30.2%.结果表明,衍生式设计可以实现转台的轻量化创新设计,同时对现有的转台设计起到一定的指导及借鉴作用.

汽车起重机结构件底漆涂装工艺研究

汽车起重机结构件的底漆涂装非常关键,直接影响到汽车起重机的防腐效果。本研究通过测试经抛丸表面处理结构件的不同漆膜厚度的耐盐雾性能,确定符合防腐要求的底漆漆膜厚度。通过优化涂料喷涂黏度和无气喷枪的喷嘴口径、喷涂压力、喷涂距离、喷枪移动速度等参数,确保汽车起重机结构件的底漆漆膜厚度,满足汽车起重机的防腐和涂装效率的要求。

双面镗铣床加工起重机臂架应用方案

重点对工程机械行业中起重机臂架的加工应用进行探讨,根据臂架的结构及双侧孔同轴度要求较高等加工特点,针对刨台式双面镗铣床的结构特点对其加工方法和过程进行了分析,优化了加工程序结构及工艺,并通过西门子数控系统特有的数控高级指令提升效率,在实际加工中取得了良好的效果。

汽车起重机变转速泵阀复合控制研究

起重机采用传统阀前补偿负载敏感(LS)系统对变幅伸缩机构进行控制时,怠机状态和单独动作时能量损耗较大,且因系统的压力闭环控制是通过液压管道进行信号传输,存在信号传输慢、动态特性低等问题。基于此,提出一种变转速泵阀复合控制方案,在系统怠机工况和单独动作工况时采用变转速泵控方案,复合动作工况时采用变转速泵控与阀控相结合的方案。即怠机状态通过电机扭矩限幅保证系统的控制油压,单动状态通过电机变转速控制输入到执行机构的流量;复合动作通过压力传感器采集泵口及负载压力信号,电机扭矩闭环实现负载敏感功能,再通过主阀调节输入到变幅伸缩机构的流量。仿真结果表明:采用改进后的方案,怠机和单动工况均能减少系统能量损耗,复合动作提升了系统的动态响应特性。

汽车起重机结构件面漆涂装工艺的研究

汽车起重机结构件面漆涂装质量直接影响起重机外观,在起重机的涂装工艺中有重要地位。针对3种喷涂类型(高压无气喷涂,混气喷涂和静电喷涂),通过优化喷嘴口径、喷涂压力、喷涂距离、喷枪移动速度等参数,确保汽车起重机结构件面漆的漆膜厚度和涂装节拍,提高涂料利用率,满足汽车起重机的漆膜外观和涂装效率要求。

汽车起重机变转速电液流量匹配控制研究

针对汽车起重机阀前补偿负载敏感(LS)系统预设泵压力裕度带来的能耗问题,以及系统流量饱和时对变幅伸缩机构进行复合动作带来的操控性问题,提出了一种基于变转速的电液流量匹配控制系统和一种抗流量饱和控制算法。首先,分析了负载敏感(LS)系统的工作原理,并提出了一种应用于汽车起重机的变转速电液流量匹配控制系统;然后,分析了变转速电液流量匹配控制系统的工作特性和能耗特性,并设计出了一种抗流量饱和控制策略;最后,利用AMESim软件搭建了负载敏感(LS)系统和电液流量匹配系统的仿真模型,并对系统的节能和抗流量饱和特性分别进行了仿真分析。研究结果表明:相比于负载敏感(LS)系统,变转速电液流量匹配系统节能5%~7%,且在系统流量饱和时,变幅伸缩机构的流量可根据各联主阀的开度比例分配,提升了复合动作的协调性。

汽车起重机泵阀复合系统高性能控制研究

汽车起重机泵阀复合控制系统是通过永磁同步电机和比例阀的协同控制实现变幅伸缩机构的基本动作,有效改善了传统负载敏感系统功率损耗大的问题,提高了能量利用率。但泵阀复合控制系统存在永磁同步电机转速波动、液压泵流量非线性等因素,影响系统的动态响应和运动稳定性。基于此,首先搭建了永磁同步电机和液压泵的数学模型,得到影响电机转速和液压泵流量的参数;其次设计了一种模糊PID线性复合控制器,结合传统PID和模糊控制的优势,控制精度高,动态性能好;最后搭建传统PID和模糊PID的Simulink仿真模型,对系统在60 L/min、120 L/min和180 L/min阶跃流量信号下进行仿真分析,结果表明:模糊-PID相较于传统PID动态响应时间缩短0.5~1 s,流量稳态精度提高50%,验证了所提出复合控制器的有效性。

基于8D法的汽车起重机渗漏研究与分析

对大吨位汽车起重机底盘渗漏油现象进行统计分析,并选取2处典型渗漏点进行全面的调查和研究,采用基于8D的分析法,获得有效解决对策,使大吨位起重机漏油故障率下降67.9%,整体呈下降趋势并得到控制。这种分析方法为同类问题提供可靠的技术解决思路。

三一起重机液压系统设计与创新

介绍了三一汽车起重机械有限公司在对利勃海尔LTM 1220闭式回转系统和变幅控制系统进行研究时取得的创新成果,并详细论述了各个系统的优缺点。

汽车起重机独立变转速泵控系统研究

现有汽车起重机使用阀前负载敏感(LS)系统,存在负载敏感泵预设压力裕度大、系统在阀前压力补偿器以及液控主阀节流阀热严重能量利用率低等问题。针对此情况提出了一种独立变转速泵控液压系统,采用双伺服电机-定量泵作为系统的动力输入和控制中心,在变幅伸缩机构单独动作时采用单泵或双泵供油,复合动作时采用单泵对各回路进行单独供油。通过对比分析LS系统和独立变转速泵控系统功率损耗数学模型分析,独立变转速泵控系统由于取消了泵口压力裕度,减少了阀口节流损失,从而降低了系统的能量损耗。利用AMESim对数学模型进行了仿真验证,仿真结果表明:相比LS系统,独立变转速泵控系统能够在变幅伸缩机构单独和复合动作时降低系统中的节流损耗,单独动作时能耗降低84%以上,复合动作时能耗降低98%以上,提高了系统的能源利用率。研究结果可为汽车起重机高效运行提供设计参考。

55t越野轮胎起重机转台有限元计算与分析

以55t越野轮胎起重机转台结构作为分析对象,运用ANSYS Workbench分析软件对其强度和刚度进行了计算与分析,并根据分析结果对转台结构进行了优化设计。

某汽车起重机的行驶垂向共振原因分析及验证

针对某汽车起重机行驶中出现的共振,运用LMS振动测试系统测试了该车匀速行驶时的加速度信号。结合车轮激励的理论,进行了传递路径分析,发现整车共振频率与车轮的激励频率相一致,车桥振动幅值与车轮不均匀量成正比。从而推断该共振是由车轮失圆的激励引起的,提出改进方案后,对该方案行了验证试验,结果表明:加速度响应的均方根值较原方案的相应值下降了35%,共振现象消失。

汽车起重机转向系统优化研究

针对某汽车起重机转向磨胎严重的问题,使用多体动力学软件ADAMS建立了转向系统参数化仿真模型,仿真结果表明,该转向系统摇臂机构设计不合理。利用ADAMS对摇臂机构目标参数进行试验设计,得出摇臂机构目标参数的优化值,在此基础上,对转向助力液压缸安装位置进行了优化,减小了助力液压缸的最大受力,为某汽车起重机转向系统的设计改进提供了参考。

汽车起重机传动系的仿真分析与优化

某5桥汽车起重机的传动轴需满足高效率、低噪声、微振动的要求。应用ADAMS软件对该汽车起重机的传动系进行仿真分析与优化,优化结果表明,该汽车起重机传动系第二、第三驱动桥输入轴的角加速度最大值大幅减小,第一驱动桥与第二、第三驱动桥的转速同步性大大提高,传动系传动轴和驱动桥的加速度幅值均满足设计要求。通过仿真分析与优化,降低了汽车起重机传动系的振动噪声,延长了轮胎和轴间差速器的使用寿命。

汽车起重机动力系统匹配研究

本文通过对100台25t起重量的汽车起重机进行数据调研,分析调研数据,得出当前车辆的动力性和经济性能力,以及当前汽车起重机动力系统匹配存在的问题,从而为新车型的动力系统开发提供指导方向;然后,根据调研数据的分析结论,初步匹配四种动力系统方案,并对动力系统零部件进行分析对比,得出不同零部件之间存在的差异;最后,结合Cruise软件对汽车动力性和经济性进行研究,通过性能评价指标选出最优方案,为后续汽车起重机的动力系统匹配提供一定的理论参考。

基于ADAMS的100t汽车起重机转向系统的优化

针对100 t汽车起重机转向系统存在跑偏及磨胎的问题,通过理论分析及ADAMS仿真对转角进行优化,确定各铰接点坐标,优化拉杆布置;采用Ansys Workbench对拉杆及中间摇臂作应力及屈曲计算,优化了拉杆及摇臂材料及工艺,降低了成本。

起重机液压换向阀建模及仿真研究

关于起重机液压换向阀性能优化设计问题,与多路换向阀的特性密切相关。为提升性能,应根据阀芯凸肩上节流槽口的形状和尺寸,建立多路换向阀及液压系统的模型。以某型起重机多路阀中变幅阀组为研究对象,针对阀口流量系数随着阀口开度发生变化的特点,通过运用流体动力学仿真计算的方法,获取了阀口的流量系数与阀口开度之间的对应数据。并结合AMESim仿真平台构建了起重机变幅阀组和液压系统的仿真模型,获得了液压系统在典型工况下的压力、流量仿真结果。最后搭建了与典型工况相似的实验台架,对仿真结果进行验证。两者的对比结果表明,提出的模型方法具有理想的优化效果,为多路换向阀的优化设计奠定了良好的基础。