国有企业推进党建生产齐头并进的实践探索--以福建三钢炼钢厂“达标创星”工作为例

为贯彻国有企业党的建设会议精神,推动党建工作服务生产不偏离,三钢炼钢厂以“达标创星”工作为抓手,夯实党建工作基础,深耕品牌建设,推动党员践行初心使命,实现党建生产同向发力,同频共振。

浅谈三钢闽光炼钢用耐火材料使用现状与技术进步

近年来福建三钢闽光股份有限责任公司(以下简称三钢闽光)炼钢厂与供货商致力于提高耐火材料的稳定性,并且在使用寿命与降低事故率与成本上取得一定的成果,为企业的发展作出了贡献。

三钢闽光高硅铁水120t转炉生产实践

从装入制度、造渣、供氧、枪位方面,介绍了转炉双联冶炼工艺模式,并通过生产实践加以验证,结果表明,转炉高硅铁水生产指导方案适于现实生产。

基于工业以太网的PLC系统在三钢4#转炉系统中的应用

本文介绍了基于工业以太网的PLC系统的实际运用,三钢4#转炉改造,系统采用SIEMENS公司S7-300/400系列PLC,网络构建为工业以太网。实践证明,该系统运行可靠,维护方便,创造了很大的效益。

构建炼钢安全生产分门别类监管体系

炼钢安全生产分门别类监管,是明确门别与类别的监管职责,切分各门各类的监管安全要素,建立完善各门各类的安全监管办法、监管机制和监管制度,实行监管"关口前移、重心下移"、"横向到边、纵向到底"的拉网格局,实现安全管理由被动转变为主动,充分调动安全管理者的工作极积性,达到"层层落实安全监管责任制,门门有负责人抓,类类有责任人管,人人肩上有担子、个个身上有责任"。

浅谈炼钢安全生产管理模式

本文就炼钢安全生产管理模式进行探讨分析,并对其安全生产管理模式提出一些有效的建议。

建立分阶层分专业实施的多维度炼钢安全综合监管体系

炼钢安全至关重要,在炼钢生产企业里,需要在安全事件发生前发现其端倪,防患于未然,使其得到有效控制,运用多维度炼钢安全综合监管模式,有效实行多维度炼钢安全综合监管。

福建三钢小方坯连铸高拉速工艺研究与应用

本文针对小方坯高拉速生产过程中存在拉断、漏钢、切割困难等问题,对拉断、漏钢形成的机理进行分析。造成拉断的主要原因为结晶器液面波动大、保护渣不适应、振动参数不符合;造成二冷室漏钢的主要原因为二冷1区的冷却强度不足、过热度高等。针对上述原因提出采用大口径中间包水口、优化结晶器液位设定、采用高拉速保护渣、提高结晶器振幅,解决拉断问题;调整结晶器足辊辊缝、提高二冷水量、采用低过热度浇注技术等措施,减少高拉速漏钢现象,通过采用大孔径割嘴实现切割的稳定。通过攻关连铸拉速从常规拉速的3.2m/min提高到5.5m/min稳定生产,实现6.02m/min最高拉速生产纪录。

三钢转炉新型改进版氧枪刮渣器在生产中实践的应用

本文介绍一种在福建三钢炼钢厂转炉使用的新型改进版氧枪刮渣器。该刮渣器设计了一种铰链连杆中的曲柄滑块机构,其中曲柄为主动件。使用时当曲柄与连杆呈180°时,转动角最大,机构出现“卡死”现象,可实现夹紧、刮渣、剥离粘敷氧枪管身及喷嘴上的热渣。

三钢120t转炉汽化冷却系统长寿命生产实践

本文对福建三钢120t转炉汽化冷却系统运行存在问题、主要影响因素及解决办法作简要分析.稳定汽化冷却运行工艺,提高设备使用寿命.

优碳钢板坯表面纵裂纹的形成与控制

福建三钢闽光股份有限公司炼钢厂板坯连铸生产的优碳钢铸坯因表面纵裂纹造成铸坯非计划落地修磨及轧材报废等情况时有发生,经过对连铸工序生产工艺的对比分析发现,导致铸坯表面纵裂纹主要与钢水的成分及温度、浇注过程的冷却强度、保护渣性能、拉速的稳定性及浸入式水口插入深度等因素有关。通过控制钢水中[S]含量小于0.015%、钢水到站温度控制在14℃~28℃范围内、稳定生产节奏控制250断面拉速在0.75~0.80m/min之间、优化浇注过程的冷却强度、跟踪保护渣使用效果等措施,优碳钢铸坯表面纵裂纹发生率得到明显改善,纵裂纹率由原来的0.23%降到现在的0.08%。

基于炉料结构的转炉钢铁料耗指标优化实践

基于渣场含铁物料的精细管理、炉料结构参数的优化与生产组织的“主副炉制度”的推进,确定了易喷含铁物料装斗的合理配比为:2.5t渣钢、8.0t炉下回收废钢、1.0t氧化铁皮、6.0t生铁及9.0t外购废钢或厂内直供废钢,也确定了每日夜班、白班与中班1#、2#与3#炉依次做为主炉,3#炉、1#炉与2#炉为副炉的“主副炉制度”,有效减少了车间过程金属料的损失。2021年车间钢铁料耗为1053.0kg/t,较2020年同口径降低了2.1kg/t。炉料结构的优化过程中建立了冶炼总渣量经验公式与系统热平衡静态模型,指导操作工准确判断出当班留渣量与新渣加入量,实现转炉冶炼过程少渣冶炼,有效减少了石灰与矿石的浪费,转炉终点C-T-P综合命中率上升了22.18%。终点提枪至出钢开始时间在4.5分钟内的比例上升了25.96%,缩短了钢水在炉内的停留时间,炉型控制较为稳定。

ML08Al钢精炼渣开发及铸坯洁净度研究

在分析ML08Al冷镦钢对钢中夹杂要求的基础上,设计了LF精炼终渣的组成范围,并确定了相应的现场造渣制度.生产实践表明,精炼渣化渣情况良好,脱硫率较高,能满足生产要求.对连铸方坯洁净度研究表明,在目前生产工艺条件下,铸坯T[O]<20×10-6,大样电解夹杂总量<10mg/10kg钢.同时对钙处理进行了相关热力学探讨,确定了钢中[Ca]的控制范围.

基于物联网技术的钢包监控系统开发

针对钢厂由于缺乏有效的钢包监控系统而造成巨大能源浪费和污染的问题,利用前沿的物联网多传感器数据融合技术,解决了钢厂恶劣环境下钢包号码、状态及位置的自动识别技术难题,完成了智能钢包监控系统的开发工作。在经过各种调试和优化后,已经将所开发的系统应用于炼钢厂生产过程中,该系统对炼钢厂的生产过程监控及管理起到了积极的作用,为钢厂的节能减排打下坚实的基础。

SWRCH22A冷镦钢脱氧过程中非金属夹杂物生成热力学及工业实践

文中通过热力学软件FactSage7.0和工业实践,对1873K下SWRCH22A冷镦钢脱氧过程中非金属夹杂物生成热力学进行研究.计算结果表明,当冷镦钢中[Al]含量增加到2×10-6以上时,平衡时钢中对应生成液态夹杂物、MnO·Al2O3和Al2O3,表明冷镦钢出钢过程应先加铝再加锰以降低精炼渣的氧化性.当冷镦钢中的[Mg]含量超过0.5×10-6时,钢中夹杂物由Al2O3转变为MgO·Al2O3;当钢中的[Mg]含量超过约9×10-6时,钢中夹杂物主要为MgO;随着钢中[Al]含量的提高,生成尖晶石夹杂物所需的最小[Mg]含量逐渐增大.当冷镦钢钢液中[Ca]含量超过约1.3×10-6时,钢中生成的夹杂物主要为液态钙铝酸盐;当钢液中的[Ca]超过约13×10-6时,钢中开始生成固态CaO夹杂物.冷镦钢中形成液态钙铝酸盐夹杂物所需的最小[Ca]含量随着钢中[Al]含量的提高逐渐增大.实验检测和热力学计算结果基本吻合,此外,研究发现,纯铁液的脱氧热力学与冷镦钢差异较大,因此,不能采用纯铁液的脱氧热力学指导冷镦钢生产实践.

120t转炉高废钢比冶炼技术探讨

随着中频炉等落后钢铁产能的淘汰,市场上的废钢多了,炼钢厂于2017年1月份开始提高转炉入炉废钢比,以120t转炉为例,实现了采用高废钢比的炉次每炉钢多消耗了废钢40kg/t,冶炼周期缩短了0.83min/炉,1~4月实现高废钢比炉次的比例为22.41%,节约成本7.17元/t。

板坯连铸粘结漏钢的原因分析及预防措施

通过对三钢炼钢厂1#板坯连铸机近2年来发生粘结漏钢报警的实际情况进行分析,认为保护护渣性能、液面波动、浸入式水口插入深度、拉速频繁变化、捞渣是造成粘结漏钢的主要原因。并提出相应的改进和预防措施,漏钢粘结率由2016年的0.42次/万t降到2017的0.02次/万t。

转炉高废钢比条件下热补偿工艺研究

分析了加入焦炭提高废钢比的可行性,通过对不同焦炭加入量下的终点温度做对比,确定了840kg/t铁耗条件下的焦炭加入量。

高碳钢脱磷保碳工艺的研究与实践

分析了脱磷保碳的可行性,通过对高碳钢冶炼过程枪位与氧流量的控制,取得了转炉冶炼终点平均磷含量降低了0.003%、平均碳含量上升0.02%的良好效果。

中间包钢水重量自动控制在连铸机的设计与应用

本文阐述了中间包钢水重量自动控制系统中主要设备组成、系统自动控制具体方案和原传统控制方法,从中可以充分体现出中间包钢水重量自动控制系统有效地提高生产过程的稳定性、改善劳动条件、提高了操作人员的安全保障,同时对智能炼钢及减员增效也起了重要的作用。