汽车门外板B柱冲压表面缺陷控制方法

针对汽车外覆盖件在冲压过程中的表面缺陷现象,以某车型前门外板为对象,研究了门外板B柱表面缺陷的控制方法问题。首先介绍了表面缺陷产生的主要原因,然后从压料面造型、工艺补充面造型、拉延筋造型3个方面优化拉深冲压工艺,利用Autoform软件对工艺优化前后零件的表面缺陷程度进行预测比较;最后对B柱边口局部模面进行补偿,将边口曲面曲率半径减小至4000～8000 mm以内,并对理论与实际补偿模面的曲面质量进行检查,以确保补偿曲面质量。结果表明,均匀的拉深工艺面造型以及对B柱进行局部模面补偿可以有效地控制门外板B柱表面缺陷,为研究表面缺陷控制问题提供了一种参考思路。

汽车翼子板的前门区域尺寸匹配控制方法研究

目的研究汽车翼子板前门区域尺寸匹配控制方法,提高前门区域尺寸匹配平整度。方法从拉延补充工艺面造型、直翻工艺、侧翻角度3个方面来优化成形工艺,依据回弹扫描结果进行局部回弹补偿,建立翼子板的前门区域尺寸匹配控制方法。结果大量同类翼子板应用测试结果表明,在拉延补充工艺面造型、直翻工艺、侧翻角度3个方面的工艺优化基础上,进行局部区域的回弹补偿,可以使翼子板的前门区域匹配精度较好地达到评估标准。结论实验验证这套方案适合多数翼子板零件,可以有效保证翼子板与前门匹配处平整度。

电极压力对三层超厚高强钢板电阻点焊质量的影响分析

以2 mm热成形钢板、2 mm冷轧双相钢板和3 mm微合金钢板,共3层钢板的电阻点焊为研究对象,获得了超厚钢板电阻点焊不同电极压力下的工艺窗口,确定了适用于超厚板电阻点焊的工艺参数。结果表明:随着电极力的增加,工艺窗口中的焊接电流宽度逐渐增大。考虑电极力及焊接时间,电极压力为4.6 k N,焊接时间为2×700 ms适用于3层超厚高强钢板的点焊。以前纵梁零件超厚板的电阻点焊为对象,适当增大电极压力和焊接电流,解决了因零件之间的间隙导致的气孔及表面毛刺缺陷。

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。

预工艺孔对整体式窗框结构门内板的成形稳健性影响研究

针对整体式窗框结构门内板型面复杂、成形时在窗框位置易出现开裂以及生产稳健性差的问题,基于材料力学原理,建立了预工艺孔参与成形的理论模型,研究了各参数对成形的影响,提出了通过调整预工艺孔工艺有效提高成形稳健性的方法。以某车型后门内板为例,结合数值模拟,对比分析了不同预工艺孔工艺对窗框位置成形稳健性的影响,得出了预工艺孔工艺方案的稳健性最优解。将此方案运用到实际模具中,获得了成形稳定的零件。利用光学测量设备对成形风险区进行校核,验证了方案的有效性及与模拟分析的一致性。

基于稳健冲压工艺的门内板回弹补偿

回弹是冲压件普遍存在的问题,很大程度上影响着冲压件的尺寸精度。以某车型前门内板零件为例,研究了冲压件的回弹补偿问题。首先根据门内板产品造型特性,设计了稳健的冲压工艺方案;然后利用Autoform软件对回弹进行模拟预测,制定了预回弹补偿方案;最后跟踪实际零件的尺寸情况,对全工序件进行扫描,并结合GOM软件分析实际与理论尺寸的偏差原因,制定了后回弹补偿方案,补偿后零件尺寸基本达标。结果表明,基于稳健的冲压工艺方案,对模面进行预补偿和后补偿,能稳定、有效地控制零件的回弹,为门内板类冲压件的回弹补偿提供一个参考思路。