整车制造工厂车身影响因素产能仿真

车间柔性生产方案在受到限制时会存在一定的调控策略,实际生产和理论分析间存在差异,利用Plant Simulation软件,结合现场生产实际可调控策略对某车身车间进行了建模分析,分析该车身车间载具切换和空放情况下应满足的车型配比和调控策略,并分析影响该车身车间产能和运行的因素,分析方法可供后续借鉴。

汽车贯穿式尾灯高度影响因素分析

汽车贯穿式尾灯设计已成为汽车主流设计之一,尾灯高度的大小直接影响车灯造型、尾灯支架结构及尾灯支架的连接工艺,进而影响可制造性及制造成本。文章在介绍汽车贯穿式尾灯的基础上,分析了影响贯穿式尾灯高度的相关因素,讨论了钣金造型设计、尾灯发光区域设计、尾门钣金结构设计、尾门钣金连接工艺等方面对贯穿式尾灯高度的影响,并分析其对整车成本的影响情况,为汽车贯穿式尾灯造型设计提供参考。

汽车总装可移动踏台设计与应用

文章设计了一种新型可移动踏台,踏台负载时稳定可靠,移动时便捷省力,用于汽车总装生产过程中,可提升线边物料空间、工位柔性以及作业人机工程。通过阐述新型可移动踏台的设计结构及应用原理,并结合汽车行李架安装实例对比分析了新型可移动踏台在总装生产应用过程中的优点,可为汽车行业内总装踏台的设计选型以及产线柔性布局规划提供借鉴与参考。

有限元仿真技术在车身工艺同步工程中的应用

有限元仿真技术已被广泛应用于车身结构产品本身的性能分析,如刚度、强度、模态、疲劳、NVH等,随着其技术的不断发展,有限元仿真技术也越来越多地应用在车身工艺同步工程过程中,从而指导车身工艺开发,降低投资成本。以车身工艺项目同步工程为背景,阐述了车身工艺同步工程过程中的有限元仿真流程,重点介绍了有限元仿真技术在车身工艺同步工程中的应用。

无线通信在汽车制造现场的典型应用

本文通过有线网络和无线网络的技术对比,阐明无线技术比之有线技术的技术优势及推广意义。并以目前在汽车制造现场应用的最为典型的三种无线通信形式(蜂窝Wi-Fi,波导通信,漏波电缆)为对象,重点阐述了各自不同的原理、硬件介质、适合的应用设备场景及不同的优缺点等技术特性,论证了无线网络比之有线网络更适应于目前智能化灵活生产的实际需求。

人机工程学在整车设计生产过程中的应用

在整车设计生产过程中,人机工程问题的提前识别解决对缩短设计周期,节省开发成本起到十分关键的作用。文章对整车设计生产过程中的人机工程学应用进行了介绍,归纳了整车虚拟设计和生产制造两个阶段人机工程问题解决的方法,并借助惯性式动作捕捉技术的案例展望了未来整车人机工程的发展方向。

汽车制造车身车间智能化研究

文章从智能制造整体能力成熟度等级评价出发,探讨了整车制造车身车间智能制造评级的方法以及针对某个车身车间的评级结果,得出整车制造车身车间智能化升级的关键是焊接设备监控以及焊接质量控制智能化。文章推荐采用边缘计算框架作为车身车间的智能焊接系统标准规划,搭建了某个车身车间智能焊接系统的网络框架,并详细说明了智能焊接系统的数据流程图。

二级管工装在汽车制造中的应用及策略

在车身制造过程中,在未安装后挡风玻璃的前提下打开举升门,有的车型会因为电动撑杆未工作而需要通过人力来控制后举门开启速度。提出一个新的工装应用方式,即二级管工装,来更好的解决上述问题;并详细介绍二级管工装的结构、机理、需求策略以及工艺安排。这将为二级管工装在汽车制造中的广泛应用而奠定基础。

汽车后尾门电泳工艺方案应用研究

在整车厂油漆车间电泳工艺采用摆杆链式机运系统的条件下,基于车身后尾门电泳膜厚及排气沥液需求,探讨了关闭和开启车身后尾门通过电泳槽液两种工艺方式的适用条件,并针对不同工艺方式下可能存在的问题,提出相应的解决方案。

汽车制造总装车间的时效性管控

文章就汽车制造总装车间的时效性零件从源头的风险识别方法,到不同时效性零件加以阐述,系统性的解释了总装车间中时效性零件的管控方法。

自动打磨技术在电池盒制造中的应用

电池盒作为电池载体,其质量关乎电池系统的使用寿命,电池盒在制造过程中产生的毛刺、飞溅会影响电池包的安装,从而需要进行打磨。文章主要针对新能源汽车电池盒在生产制造过程中运用到的打磨技术进行分析,结合打磨实例以及当下打磨技术的状况,介绍了基于某项目的自动打磨工位方案、系统组成。从电池盒需要运用打磨的必要性、打磨过程中运用到的自动打磨技术、打磨工位的布局等方面做出分析,为后续电池盒制造产线提供参考和指导。

汽车电池盒上盖冲压工艺优化及模具结构设计

汽车动力用电池盒上盖具有尺寸大、密封性要求高等特点,冲压成形和尺寸控制方面较为困难。通过Autoform有限元虚拟仿真和软模零件验证对电池盒上盖冲压工艺进行全序优化。提出“倒置冲压”思路解决该制件收料跌落变形问题,并基于此优化模具设计。实物制件的成形性、尺寸控制以及设备通过性表现良好,对今后项目的开发具有一定的参考意义。

套筒接杆护套小总成3D打印工艺的研究

动力工具通常带有套筒和接杆,为避免操作工在紧固操作过程中直接接触旋转的套筒和接杆,设计了既安全又便于安装的热塑性聚氨酯(TPU)套筒接杆护套小总成。针对套筒接杆护套小总成,运用SolidWorks和Teamcenter软件进行3D建模与整车环境虚拟评估;利用3D打印技术制备TPU试样,通过正交试验方法分析打印工艺参数对试样硬度和拉伸性能的影响,得到了较为理想的套筒接杆护套小总成3D打印工艺参数组合:打印层高0.2 mm,壁厚1.2 mm,打印温度220℃,打印速度35 mm·s^(-1)。在该优化工艺条件下打印的套筒接杆护套小总成满足使用要求。

3D打印技术在车身车间的应用分析

随着汽车行业竞争的日益加剧,汽车制造成本需要不断优化、制造周期也在不断地压缩优化。因此,具有高效加工能力、节约成本及轻量化特点的3D打印技术在汽车制造中被越来越多地应用和推广。文章主要对非金属3D打印技术在车身车间生产制造中的应用场景进行了研究,并对其应用特点进行了分析,从而为汽车制造中车身车间3D打印技术的应用开发提供参考。

基于ABAQUS的汽车尾灯支架装配变形数值模拟

针对某款汽车尾灯在装配过程中容易产生尾灯支架变形导致尾灯与后举门配合变差的问题,选用两种不同材料的橡胶垫片,基于ABAQUS有限元软件平台建立了仿真计算模型,得到两种橡胶垫片的超弹性本构模型,结合尾灯支架打紧点变形区的位移场分布分析了垫片厚度和种类对尾灯支架变形的影响规律。结果表明,尾灯支架变形与橡胶垫片厚度呈正相关,其中支架与平垫圈接触面变形量最大,沿着打紧点径向方向,变形量逐渐降低。选用氢化丁腈橡胶垫片装配可以减小尾灯支架变形,当氢化丁腈橡胶垫片厚度为3 mm时,尾灯支架最大变形量最小,为0.171 mm,符合大多数车企对尾灯支架变形的控制要求。

基于HyperMesh的汽车中控台装配变形仿真分析与优化

针对汽车中控台在装配时泡棉压缩所引起的变形问题,通过压缩试验测得泡棉的应力-应变曲线,基于HyperMesh建立(computer aided engineering,CAE)模型并使用LS-DYNA进行求解。同时建立实际模型,以相关安装点的变形量为基准,对比实际值与仿真值,对仿真模型进行验证。基于验证后的仿真模型,研究泡棉材料、仪表板材料和仪表板厚度对安装点变形量的影响,得到最优参数方案。结果表明:仿真值与实际值的误差在±20%以内,符合工程应用要求,验证了CAE模型的合理性;在模型中,泡棉材料对安装点变形量的影响最大,仪表板厚度次之,仪表板材料最小;泡棉材料为聚乙烯(polyethylene,PE),仪表板材料为聚碳酸酯(polycarbonate,PC)+丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(acrylonitrile butadiene styrene,ABS),仪表板厚度为3 mm时,相关安装点变形量的平均值为1.041 mm,方差为0.062 mm2,变形量最接近目标值,且分布最均匀。

汽车侧围分拼柔性焊接线布局浅析

介绍汽车侧围分拼焊接线的柔性化工艺布局方案,适用于高自动化率、高节拍、多车型共线的侧围分拼柔性焊接生产线,为侧围焊接线工艺布局规划提供参考。

标准工时分析在整车工厂中的应用

随着汽车保有量逐年提升,市场竞争日益激烈,各整车厂将降低成本作为保持竞争力的重要措施。逐年上升的人力成本,使整车工厂对装配工时标准化的敏感性大大提高。文章对整车制造过程中的标准工时进行了介绍,在线平衡墙的基础上提出了工厂效率分析的细化指标,并阐述了工厂效率优化的方法。

Hypermesh二次开发在汽车发动机盖内板重力仿真分析的应用

基于HyperMesh建立计算机辅助工程(computer aided engineering,CAE)模型并使用Optistruct进行求解,对放在定制检具上的零部件的实际受力进行仿真,得到零部件整体的受力情况与位移大小,从而验证检具基准点与检具结构。以汽车构件原始数据模型为输入,基于Tcl/Tk脚本,利用Hypermesh的应用程序编程接口(application programming interface,API)和Excel工具,编写了零部件重力仿真全流程自动化脚本,集成了包括网格划分、材料属性设置、边界条件设置、载荷施加、工况步创建等步骤。运用该脚本,避免手动输入大量信息,提高了分析结果的准确性和一致性,缩短企业优化检具定位点与定位基准方案设计的时间,为企业后续的开发工作积累经验。

精益制造体系在样车试制中的应用探索

首先阐述了全球精益制造体系(英文简称为GMS,Global Manufacturing System)的含义及其目的,结合样车试制,指出了GMS在样车试制阶段的重要性。其次,以上汽通用汽车样车试制(后续简称为SGM PPO)为例,按GMS 5大原则逐一介绍了GMS在SGM PPO的应用情况,重点突出了基于样车试制的鲜明特点,对GMS进行了自适应修改,以契合GMS精益制造理念的同时,也弥补了样车试制不同于量产的特殊性;最后对GMS在样车试制的未来发展进行了展望。