基于Internet/Intranet的模具工程研究中心信息系统

本文阐述了基于 Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／ Ｉｎｔｒａｎｅｔ 的信息系统的优越性，给出了基于 Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／ Ｉｎｔｒａｎｅｔ 模具工程研究中心的信息系统的结构，指出了建设基于 Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／ Ｉｎｔｒａｎｅｔ 的信息系统的关键技术问题，并举例说明了基于 Ｉｎｔｅｒｎｅｔ／ Ｉｎｔｒａｎｅｔ 的信息系统巨大作用。

基于装配模型的冷挤压模具CAD系统的研究

以三维CAD软件MDT4 0为平台 ,建立起冷挤压模具CAD系统 ,初步实现了模具零件的特征造型和自动装配技术 ,节省了手工装配时间 ,减少了干涉的可能性。与传统设计相比 ,缩短了设计周期 ,提高了设计质量 。

面向并行工程的级进模工步排样CAD系统研究

在对并行工程的起源和原理等作了简要论述后 ,结合并行工程的实施要求、级进模特点以及级进模CAD系统的现状 ,分析了当前级进模CAD软件的问题 。

模具CAD数据库的设计与研究

本文介绍数据库技术在模具计算机辅助设计(CAD)中的应用。采用了一种适宜于模具等一类机械结构的计算机表示的层次数据模型——定位树对挤压模具CAD系统的设计对象—挤压模具进行描述,并根据此模型进行了挤压模具CAD数据库系统的概念设计、逻辑设计和物理实现。

注塑产品与模具协同设计任务规划算法研究

协同设计支持多功能小组兆同参与一个产品的设计过程,在产品开发的初始阶段,合理的任务规划将有利于协同设计的顺利进行,从而提高设计效率与质量。对协同设计任务规划系统开发的关键技术进行研究,采用模糊设计结构矩阵描述设计子任务的耦合关系,提出了新的模糊排序算法指导设计过程的分解与重组;基于综合能力、兴趣和时间约束分配设计任务,并根据协同设计过程的并行度与耦合度测定,提出了新的协同设计任务调度的时间分配策略。最后以注塑产品及模具协同设计为对象进行了验证。

板料成形优化技术进展与质量工程研究

板料成形过程的优化研究对于改进模具设计、提高产品质量具有重要意义。综述了板料成形工艺优化的研究现状。考虑到在有约束的设计优化中,最优结果常位于约束边界附近,随机因素的波动易导致产品质量不稳定甚至失效,难以保持产品的可靠性和稳健性。为此,本文应用质量工程学中的6σ理念,提出了基于数值模拟的板料成形6σ稳健设计优化方法。

高强度钢板拉深模具结构有限元分析与试验研究

高强度钢板在汽车车身结构中的广泛应用,对冲压成形工艺和模具的设计带来了诸多问题和挑战。文章针对高强度钢板DP600的拉深成形过程,基于LS-Dyna和MSC.Marc有限元软件,采用动力算法和静力算法相结合的方法,对拉深模具结构在冲压过程中的应力应变状态进行了有限元分析,得到了模具结构上任意位置应力和应变随冲压行程的变化规律。同时,利用自主开发的冲压模具结构应力应变状态的试验测量系统,在MTS试验机上完成了相应的冲压拉深实验和模具变形测量。实验测量结果与数值计算结果吻合较好。提出的研究方法对进一步开展高强度钢冲压模具的受力分析和设计优化提供了保证。

注塑件CAD建模与CAE智能处理的集成化研究

CAD/ CAE技术的集成化研究是当前的一个研究热点 .对于注塑件 /模而言 ,CAD信息向 CAE传输中存在信息丢失和少智能问题 ,而 CAE的结果向 CAD信息的反馈过程中也存在信息缺乏衔接和少智能化的问题 .利用CBR(基于事例的推理 )对工艺参数进行智能推理 ,然后结合推理出的参数值以及 CAD中过滤出的信息 ,输入到CAE进行分析 .对 CAD中的特征信息与 CAE后处理的信息进行合理的匹配 ,建立对后处理结果的缺陷解释专家系统 .重点对工艺参数优选的 CBR及后处理的专家解释系统和数据流的流动过程进行了深入的研究 .提出 CAD/ CAE并行环思想 ,从而方便了注塑件特征造型与 CAE智能处理的集成 .

冲压毛坯排样CAD技术的研究

冲压毛坯排样优化问题是冲模ＣＡＤ领域的一大课题。在简要介绍毛坯排样ＣＡＤ的技术构成的基础上，总结了一种高效、合理的普通排样核心算法：改进的一步平移法。并扩展至毛坯嵌套排样问题，提出了裁剪分段平移方法，对解决该问题提供了一条新的思路。

模具敏捷制造技术研究与系统开发

论述了网络化、数字化环境下模具敏捷制造的系统框架与运行机制;开发了模具敏捷制造管理信息系统,基于网络实时采集各种模具生产资源,并对组建虚拟企业的生产资源进行优化配置、对协同工作的生产任务进行规划、对敏捷制造过程进行管理和监控;在已有C3P系统的基础上,通过CAPP、MRPII/ERP等关键系统的开发与系统集成,建立数字化制造系统,支持优化设计、制订生产计划和实施数字化制造;通过敏捷制造管理信息系统和数字化制造系统的有机结合,实现模具敏捷制造,显著提高了大型、复杂模具生产的快速响应速度。

模具型腔数控加工计算机辅助刀具选择研究

自动产生模具型腔加工的工艺计划及数控加工指令对提高模具型腔的加工效率具有重要意义。研究了模具型腔工艺规划中的刀具选择问题,提出了模具型腔粗加工、半精加工、精加工刀具选择的原则与方法,并构造了相应的实现算法;重点研究了粗加工中刀具的组合优化问题,并建立了数学模型;给出了计算机辅助刀具选择系统的体系架构,基于所提方法在UG/OPENAPI环境下进行了初步编程实现;以一个包含岛及自由曲面的模具型腔零件的刀具选择为例,说明系统及算法的可行性。

CSCW技术在模具CAD/CAE/CAM集成系统中的应用

由于影响其它产品的生产 ,模具工业在制造业中占据着举足轻重的地位 ,模具的制造过程牵涉到制造业的许多方面 ,因而先进的模具制造技术必须采用系统集成的方法 ,然而目前的模具CAD/ CAE/ CAM集成技术缺乏及时的信息交流 ,从而降低了集成系统的效率 ,为了克服这一缺点 ,本文提出了一个基于 CSCW环境的模具 CAD/ CAE/ CAM集成系统 ,并对系统中环境的构造、Agent结构设计、任务关联和分解。

热收口智能优化设计系统中的CAD/CAE集成技术研究

以自主开发的热收口工艺知识优化设计系统为背景,论述了基于知识对象模型的CAD/CAE集成技术,通过知识对象的桥梁作用,实现基于知识的CAE建模和基于知识的CAE智能反馈,应用CAE分析的结果指导改进工艺设计,实现CAD/CAM无缝集成。

基于特征和知识的注塑模CAD/CAE集成化研究

重点讨论了利用特征造型技术和人工智能技术进行CAD/CAE集成的方法,并对系统集成的关键技术进行了研究。在对产品建模过程中,针对问题的不同特点采用不同的方法对知识进行提取和推理,最终目的是提高注塑模设计的自动化程度,实现设计--分析的自适应。

基于知识的挤压工艺及模具设计支持系统的研究

以UG/NX平台为支撑,结合基于知识的设计理念与方法,在开放性知识库、工艺特征模型技术、RCCR推理模式和DFV模具结构设计平台等关键技术的基础上,成功地完成基于知识的挤压工艺及模具设计系统的开发,并以具体实例说明该系统的工艺和模具设计过程。RCCR推理技术和DFV辅助平台的应用,大幅度提高了系统的运行效率。

注塑模具分型线自动搜索技术研究

提出了一种自动搜索模具分型线的方法。该方法首先依据脱模方向确定与之垂直的平面 ,并将塑料制件向该平面投影 ,得到模具分型线的主轮廓线 ,然后建立主轮廓线与制件表面上的边线和顶点投影映射关系 ,从中可以得到多种候选分型线 ,最后根据分型线的评价因子计算各分型线的优化目标函数值 ,确定最佳的分型线。实例测试表明 ,该方法具有较高的效率和实用性。

锻模CAD系统中参数化设计方法及应用研究

基于特征的参数化设计是当前CAD技术的发展方向之一。本文论述了在锻模CAD系统开发中参数化设计的基本原理,最后用飞边槽参数化设计的实例说明了参数化设计方法在锻模CAD系统中的应用。

并行工程及其在级进冲模 CAD 应用中的关键技术

并行工程是先进制造技术的研究热点．对并行工程的起源、原理、发展和研究状况进行了综述，提出了是并行工程实施的主体．结合级进冲模的特点、技术以及ＣＡＤ软件的应用，分析了目前级进冲模ＣＡＤ软件的问题，并对并行工程应用于模具技术领域的模式进行了探讨．提出并行设计集成框架、模具产品信息建模和模具并行设计实现方法和技术是基于并行工程的级进冲模ＣＡＤ的关键技术．

反求工程中三角网格拓扑生成的算法研究

散乱点的三角网格剖分是反求工程中的第一个重要环节 ,在对三角剖分基本方法深入分析的基础上提出了动态圆的概念 ,使得搜索新三角形的范围大大降低 ,从而加快速度 ,并在搜索过程中实现Delaunay三角形优化。另外 ,通过动态更新搜索边控制三角形生成进度 ,将新三角形和已有三角形的相交判定转化为和搜索边的相交判定。