面向并行工程的级进模工步排样CAD系统研究

在对并行工程的起源和原理等作了简要论述后 ,结合并行工程的实施要求、级进模特点以及级进模CAD系统的现状 ,分析了当前级进模CAD软件的问题 。

注塑件CAD建模与CAE智能处理的集成化研究

CAD/ CAE技术的集成化研究是当前的一个研究热点 .对于注塑件 /模而言 ,CAD信息向 CAE传输中存在信息丢失和少智能问题 ,而 CAE的结果向 CAD信息的反馈过程中也存在信息缺乏衔接和少智能化的问题 .利用CBR(基于事例的推理 )对工艺参数进行智能推理 ,然后结合推理出的参数值以及 CAD中过滤出的信息 ,输入到CAE进行分析 .对 CAD中的特征信息与 CAE后处理的信息进行合理的匹配 ,建立对后处理结果的缺陷解释专家系统 .重点对工艺参数优选的 CBR及后处理的专家解释系统和数据流的流动过程进行了深入的研究 .提出 CAD/ CAE并行环思想 ,从而方便了注塑件特征造型与 CAE智能处理的集成 .

模具敏捷制造技术研究与系统开发

论述了网络化、数字化环境下模具敏捷制造的系统框架与运行机制;开发了模具敏捷制造管理信息系统,基于网络实时采集各种模具生产资源,并对组建虚拟企业的生产资源进行优化配置、对协同工作的生产任务进行规划、对敏捷制造过程进行管理和监控;在已有C3P系统的基础上,通过CAPP、MRPII/ERP等关键系统的开发与系统集成,建立数字化制造系统,支持优化设计、制订生产计划和实施数字化制造;通过敏捷制造管理信息系统和数字化制造系统的有机结合,实现模具敏捷制造,显著提高了大型、复杂模具生产的快速响应速度。

基于特征和知识的注塑模CAD/CAE集成化研究

重点讨论了利用特征造型技术和人工智能技术进行CAD/CAE集成的方法,并对系统集成的关键技术进行了研究。在对产品建模过程中,针对问题的不同特点采用不同的方法对知识进行提取和推理,最终目的是提高注塑模设计的自动化程度,实现设计--分析的自适应。

并行工程及其在级进冲模 CAD 应用中的关键技术

并行工程是先进制造技术的研究热点．对并行工程的起源、原理、发展和研究状况进行了综述，提出了是并行工程实施的主体．结合级进冲模的特点、技术以及ＣＡＤ软件的应用，分析了目前级进冲模ＣＡＤ软件的问题，并对并行工程应用于模具技术领域的模式进行了探讨．提出并行设计集成框架、模具产品信息建模和模具并行设计实现方法和技术是基于并行工程的级进冲模ＣＡＤ的关键技术．

基于知识的冲裁模具结构智能设计关键技术研究

在总结冲裁模具结构设计特点的基础上 ,提出了基于知识的冲裁模具结构智能设计的方案 ,建立了一种简洁的基于链表的冲裁模具结构装配模式 。

面向模具制造的CAPP系统研究与开发

分析了模具企业中工艺设计现状,提出CAPP应用于在模具制造中必要性与可行性,介绍了CAPP系统的设计原理和功能结构,详细阐述了开发中的关键技术,基于UG平台,开发了面向模具制造的CAPP系统,通过运行测试,取得了令人满意的效果。

注塑件/模具成本评估方法研究综述

对注塑模成本评估领域的主要研究方法进行了分析 ,指出了相关的几个成本评估流派。着重对成本评估的CEF方法进行了总结 ,并对当前国际上流行的派别的优缺点进行了总结。文末 。

基于UG的注塑模具标准件库的研究与开发

研究了基于UG的建立标准件库的几种方法,讨论了各种方法的特点。以UG NX系统为平台,采用表达式建立参数化模板与程序设计相结合的方法,建立了交互式注塑模具标准件库。实现了点定位和点面定位2种方式导入标准件的功能,以及自动统计标准件信息的功能。使用本标准件库使模具设计效率较之以前大大提高。

面向模具协同产品开发的协作服务代理研究

根据模具产品开发特点,在模具行业企业联盟信息平台上建立协作服务代理,用于协调多领域、基于项目的分布式协同产品开发.对该代理的功能和体系结构从横向和纵向两方面进行了详尽描述,并对其中一些关键技术进行了探讨,以提高模具行业的开发水平和效率.

模具敏捷制造系统研究

针对模具设计制造过程复杂、条件苛刻和单件或小批量生产的特点 ,论述了模具产业发展敏捷制造技术的必要性。提出了模具敏捷制造系统框架和基于STEP与特征技术实现信息集成与过程集成的运行机制。阐述了基于Internet/Intranet的开放式可视化协同工作平台的模具敏捷制造实施方案。

自由曲面产品反向工程中最优匹配的应用研究

剖析了自由曲面产品反向工程中各环节的精度检测和误差分析需求 ,以及反向建模过程中的多视图数据拼合 ,阐明了基于最小二乘法实现自由曲面最优匹配的重要应用价值。概述了迭代最近点 (ICP)算法及其实现最优匹配的几个关键问题。

基于逆向工程系统的分布式早期协同设计研究

在充分对比CAD模型和三角网格模型优劣的基础上 ,提出基于逆向工程进行分布式早期协同设计 ,并建立了系统框架。系统利用逆向工程快速获取产品数据的优势 ,以其输出的三角网格模型为基础 ,通过建立多分辨率模型与增量传输机制实现用户驱动的产品 3D模型的远程实时动态观察 ,并以特征作为处理的基本单元 ,实现异地同步协同设计。系统可跨平台支持多个异地设计端点的协同。

模具敏捷制造模式下的分布式协同产品开发研究

针对模具产品开发的特点 ,提出模具行业企业联盟的概念 ,阐述了用信息技术对其进行连接和结构化管理的必要性 ,对在此信息平台上通过协作服务代理的敏捷制造模式进行了分析 ,并给出了该代理的主要功能和结构。对此模式下基于Web的协同开发环境从多层次进行了研究 。

反求工程中基于Delaunay三角形的模型重构研究

散乱点的三角网格剖分是反求工程中首要环节 .在分析三角剖分基本方法的基础上提出了动态圆和封闭点的概念 ,使得搜索新三角形的范围大为降低 ,从而加快了速度 ,并在搜索过程中实现 Delaunay三角形优化 .通过动态更新搜索边控制三角形生成速度 .将新三角形和已有三角形的相交判定转化为和搜索边的相交判定 ,完成非凸边界下的多连通区域的划分 .

回转支承 CAD 研究与开发

在回转支承的设计中应用专家系统技术、有限元分析技术和参数化绘图技术，构造了集设计、结构分析和自动绘图于一体的回转支承ＣＡＤ系统，介绍了系统的结构和主要模块的设计。

跨平台标准零部件CAD系统研究

采用分布式C/S架构,结合Kernel/Shell技术、COM技术、ACIS/HOOPS交互技术,开发了能够在Web环境运行并嵌入各主流CAD平台上运行的零件库系统,实现了零件查询、产品选型与客户化定制、CAD建模、模型预览、装配定位、订购单(BOM表)生成等功能。该系统适合企业实际的用户化、专业化、集成化的零件库,提高零件库使用的智能化程度,具有较广阔的应用前景。

基于ObjectARX的AutoCAD塑料模标准件系统的研究与实现

利用Visual Studio.NET2005平台和ObjectARX2007开发工具(SDK),通过访问塑料模标准件尺寸、公差及属性参数数据库,在AutoCAD2007平台上开发了集选型规格参数动态计算、零件参数化建模、尺寸公差、材质、硬度等信息备注和BOM表输出等功能于一体的塑料模标准件系统。论述了该系统的功能结构和实现的关键技术与方法。该系统已成功应用于生产实践,极大地提高了设计效率,缩短产品的开发周期。

基于CATIA的注塑模具连续装配的研究与开发

通过研究注塑模架及配套零件的装配特点,借鉴参数化设计思想,提出了模具参数化装配方案。基于CATIA平台及已有的模具零件库,利用CAA(Component Application Architecture)二次开发技术,实现了注塑模具连续装配功能,将离散的设计装配过程串联起来,有效地提高了模具整体设计效率。

注塑模具精益设计管理系统的研究与开发

注塑模具设计管理过程中存在人员、工时、项目管理混乱等问题,因此采用精益管理方法对人员、数据、设计流程、管理工具等方面进行改进。研究了并行设计的实现方法和系统结构,开发了一套注塑模设计管理系统,由项目管理、工时统计、差错记录、汇总统计等模块组成,实现了项目实时管理和数据自动统计。该系统已成功应用于生产实践,结果表明能较好地提高设计管理效率,缩短注塑模具开发周期。