计入焊接热效应影响的车身门盖件匹配优化方法

车身门盖件与相应开口部分曲面匹配的间隙均匀度和平整度是影响车身产品功能及外观的重要因素。为提高两者匹配的间隙均匀度,引入Hausdorff有向距离作为匹配质量的度量函数,通过有限元仿真计算获得匹配铰链中心线变化量,建立了计入焊接热效应影响的匹配优化模型,同时基于遗传算法实现匹配变量的并行快速寻优。通过某车门匹配调整的实例应用表明该方法显著提高匹配质量。

车身装配虚拟样机建模研究

传统的车身装配设计需要多轮实物试制,增加了周期和费用,为此提出了支持虚拟样机技术的车身装配集成建模框架。该集成框架分为基于焊装特征的装配建模、偏差传递计算模型和装配环境仿真模型等三个子模型,并以产品数据管理为平台,通过接口方式实现了各子模型中装配数据和过程信息的协调管理。最后给出了一个某实际车身前地板装配设计的实例。初步实践认为,该集成框架可对缩短装配开发周期、降低车身试制费用提供有效支持。

基于光学非接触测量的车身覆盖件曲面品质综合评价

车身覆盖件曲面品质的纯几何评价准则是曲面品质数字化分析和优化的依据,但是单一的纯几何本构特征准则不能反映产品审美学表观特征的定性指标要求。笔者通过光学非接触测量方法获取车身覆盖件曲面的数字化点进行曲面重构,应用模糊理论建立了车身覆盖件曲面品质分析的综合评价方法。该方法可以为评定车身覆盖件曲面的几何本构特征和审美学表观特征提供依据,为车身设计提供有效的评价尺度。

线段豪斯多夫距离度量下的车身覆盖件匹配方法

引入线段豪斯多夫距离(line segment Hausdorffdistance,LHD)作为匹配质量度量,建立基于特征点集合的覆盖件匹配模型,基于遗传算法快速并行搜索匹配形位变量,确定最佳匹配调整参数.某发动机罩匹配的实际应用表明,该方法能有效提高车身匹配质量.

尺寸样车的白车身尺寸质量评估法

介绍车身零件的功能评估方法,提出尺寸样车的尺寸质量评估问题。针对现有质量评估方法不能很好地解决测点偏差程度以及测点的功能差异所带来的问题,建立了基于模糊数学的评估模型。通过实例应用,详细地阐述了基于功能的尺寸样车的白车身尺寸质量评估方法。

车身零部件柔化测量检具的设计

介绍使用柔性夹具进行车身零部件柔性化测量检具的设计过程及其中的几个关键问题,如座标系反求法的应用以及在 CATIA 环境下测量支架模型的建立等。

前后工序分离的轿车白车身在线检测

据统计，白车身装配尺寸偏差导致的质量问题占整车缺陷的30％。影响白车身尺寸偏差的因素有很多，例如原材料质量、工人操作、零件装夹方式、焊接．定位方式的、定位销的磨损等等。非接触式光学测量机的出现．使车身制造的在线检测成为现实。在线检测技术为车身制造过程提供100％的、实时的质量检测数据，

基于Web的白车身三坐标测量数据处理分析系统

利用动态服务器网页技术,开发了基于浏览器/服务器三层网络体系结构的白车身测量数据处理分析系统。详细介绍了系统的体系结构、功能、特点以及实现的关键技术。

应用正交试验设计提高U形件的成形精度

回弹是Ｕ形件冲压成形的主要制造缺陷，严重影响零件的形状精度。在Ｕ形件成形过程中采用合适的变压边力是消除回弹的有效方法之一。然而，直到目前为止，仍无有效的方法来确定变压边力的形式。将正交试验设计方法和有限元软件相结合，对Ｕ形件成形过程中的变压边力形式进行了优化设计。将这种方法应用到ＮＵＭＩＳＨＥＥＴ＇９３的Ｕ形件成形中，经过优化的成形仿真结果无论是在防止破裂，还是在抑制回弹、提高成形精度方面都得到了很好的效果，并且采用这种方法还可以明显地减少有限元计算的次数、提高优化过程的效率。

双相钢搭接点焊接头疲劳寿命分析

研究了双相钢焊点特征,对不同匹配双相钢搭接焊点进行了疲劳试验,获得了焊点的载荷寿命曲线。研究了双相钢焊点的疲劳裂纹扩展及失效形式,分析和解释了疲劳过程中的现象,并根据裂纹的实际扩展路径,提出了局部等效张开应力强度因子keq,从断裂力学的角度对双相钢焊点的疲劳失效进行了分析。结果表明,keq能够有效地关联具有不同厚度,不同熔核直径的搭接焊点试样的疲劳寿命,是反映双相钢焊点疲劳强度的有效参量,能够用来预测焊点疲劳寿命。

冲压稳健设计方法及其应用

利用冲压成形仿真技术 ,采用复合设计的方法 ,得到冲压件质量评价指标及其影响因素的回归公式 ,从而实现了冲压成形过程的稳健设计 ,并通过实际冲压实验证明了回归公式的正确性和冲压稳健设计方法的可行性。

新型多点变压的压边力控制系统研制

本文简要回顾了压边力控制技术的最新进展 ,重点分析了一种新型多点变压的压边力控制系统的工作原理 ,该压边控制系统的特点是能够提供随压制行程和随法兰位置变化的压边力。最后对铝合金阶梯盒形件进行了拉深实验 ,结果表明 ,该压边控制系统具有很好的变压效果。

薄板成形动力显式有限元算法与面积坐标四边形单元模型

阐述了板料成形动力显式有限元算法的实现机理和关键技术以及计算速度和分析精度的主要影响因素；在共旋理论和应变率方程的基础上，建立了新型局部坐标系；通过面积坐标建立速度场插值函数，避免了Belytschko-Tsay单元模型中因采用面内单点积分而导致的沙漏现象；论证了在动力显式有限元算法中应用面积坐标四边形单元模型的可行性，从而有效提高成形分析效率和精度。

有限元方法在汽车碰撞事故再现中的应用展望

应用有限元方法可以充分考虑到汽车和碰撞对象的弹塑性变形 ,从而提高事故再现的精度。随着高性能计算机的日益发展 ,基于并行计算的有限元方法将在汽车碰撞事故虚拟再现分析中以较高的计算精度得到事故发生前汽车的运动速度大小和方向 ,从而为事故分析和鉴定提供科学的理论依据。

基于多场耦合的车门铰链凸焊过程有限元仿真

凸焊被用于连接某车型的车门铰链和加强板。针对实际生产现场中车门铰链在焊接装配后出现的上下铰链不同轴问题,基于ANSYS软件,建立了基于多场耦合的凸焊过程数值仿真模型,通过直接耦合法和顺序增量耦合法交互,完成了结构、电、热三场耦合分析,并与实际测量数值对比,获得良好仿真效果。

汽车企业协同产品商务

分析了汽车企业对协同产品商务 (CPC)的需求 ,结合国内某大型汽车集团实际 ,提出了汽车企业实施CPC的框架体系 。

纯水射流路面清洗效果的模糊预测和实验验证

研究了使用纯水射流进行路面清洗时,影响路面清洗率的清洗参数.采用模糊数学方法建立了清洗率预测的数学模型,通过实验建立了用于预测清洗率的模糊规则库.通过规则推理,实现了在给定输入参数条件下,对清洗率的准确预测.经实验验证,预测误差小于5%.

变压边力优化设计提高仪表板支架冲压成形精度

提出了一种变压边力优化设计方法 ,以抑制冲压件回弹变形、提高成形精度。基于数值模拟确定变压边力曲线中各设计变量 ,如不同区段压边力的大小、压边力变化时刻等的取值范围 ,并将正交试验设计方法引入到优化解的搜索过程中以提高优化过程的效率。将这种方法应用到一个实际轿车冲压件———仪表板支架的成形过程中 ,通过与数值模拟相结合 。

轿车车门铰链的焊接变形 II.凸焊焊后残余应力及变形分析

针对轿车车门凸焊后会产生焊接变形的具体情况,建立了一个铰链和加强板的二维有限元凸焊模型。利用凸焊工艺过程分析得到的凸焊焊接温度场分布结果,在自由状态下对模型进行了热应力分析,获得了凸焊焊接热变形和焊后残余应力的分布情况。并结合轿车车门焊接的实际,分析了焊后车门铰链的变形趋势,取得了与试验结果相一致的结论。