钛合金材料切削加工参数优化和实验研究

根据正交实验的数据,利用Regress函数得出了刀具前角、刀具后角和切削速度对切削力和切削温度的回归函数,然后通过多目标遗传优化计算,将切削力和切削温度的回归函数作为主要优化目标,将材料去除率和切削功率的优化作为辅助目标进行优化计算,得到最优工艺参数,最后通过切削力和温度场的工艺试验验证优化结果。

基于正交试验的钛合金切削仿真和工艺研究

使用有限元分析软件ABAQUS建模,对钛合金零件加工过程进行二维切削仿真,研究钛合金在切削过程中,材料特性和刀具前角、刀具后角、切削速度等工艺参数对切削力和切削温度的影响。然后根据多因素多变量的特点,设计正交试验方案,设置对照实验组进行验证,并通过极差分析和方差分析法进行显著性检验,验证了仿真分析结论的正确性。

基于CATIA二次开发的直线共轭齿轮副参数化建模

基于C#.NET框架,使用C#语言建立可视化界面,编写程序驱动CATIA实现对直线共轭齿轮的三维建模。该设计通过在用户界面输入齿轮参数,实现快速建模。采用参数化应用降低软件对客户的操作要求,避免齿轮建模中的重复操作,缩短设计周期、提高工作效率。

带网格内腔的铝合金零件滚弯成型结构优化

针对带网格内腔铝合金零件滚弯成型后筋条屈曲失稳和滚弯精度较差的问题,建立网格内腔铝合金零件滚弯模型,分析零件在滚弯过程中的受力特点。网格内腔铝合金零件滚弯成型时,焊接边、筋条和蒙皮3处受力不均是滚弯成型后筋条屈曲失稳和滚弯精度较差的原因。设计了筋条结构优化的网格内腔铝合金零件,通过有限元法分析了结构优化后的网格内腔铝合金零件,发现零件各处区域滚完成型时应力水平较为均匀,滚弯后零件半径较为均匀,零件成型精度有所提高。