管系应力计算在工业管道检验检测中的应用

在工业管道的检验过程中,采用商业化管系应力计算分析软件,对管道系统的整体应力状况进行分析,确定出应力载荷较大的危险点,有助于检验人员发现应力腐蚀开裂等缺陷,保障不停输全面检验的准确性和可靠性。文中介绍了一个成功的应用案例,该案例中发现了几处典型超标缺陷,说明在工业管道检验检测时,与管系应力计算有机结合,有助于检验人员找出危险管段,提高了检验的有效性与针对性。最后还提出了开展基于管系应力分析的工业管道检验检测的几个步骤与注意事项。

工业精密检测技术在酸洗机组辊系空间位置测量中的应用

检测酸洗机组辊系空间位置状态,获得轴辊的水平度和垂直度,找出辊系理论与实际位置的偏差值,指导安装、检修,提高生产线精度。

桥门式起重机轨道检测技术研究

提出一种桥门式起重机轨道检测的方法,开发了相应的轨道检测系统。该系统主要由全站仪和轨道机器人两部分组成,轨道机器人沿着被测轨道行进时,全站仪实时追踪机器人的位置。根据采集的数据,重构出轨道顶面中心线的空间形状,对其变形程度进行检测,以便及时维修或者更换。检测系统的测量精度可达±2mm。

桥门式起重机轨道检测系统

基于激光三角原理提出了一种用于桥门式起重机轨道检测的方法,并开发了适于此类轨道的检测系统。该系统主要包括轨道测量机器人、全站仪、三维重构计算系统。轨道测量机器人携带角隅棱镜沿轨道前进,全站仪实时追踪角隅棱镜的位置,根据记录数据重构出轨道顶面中心线的空间形状,进而计算出轨道的直线度,双轨平行度,轨道跨距等参数,以此为依据对轨道进行维修或者更换。该系统的测量精度可达±2mm,与原有检测方法相比,其检测效率提高约50%。

起重机轨道检测机器人的研制

根据起重机轨道的工作状况及环境,开发了一种适于轨道检测的单轨机器人.该机器人可以携带反射棱镜沿轨道匀速行进,快速前进、后退的速度分别为0.285,0.281 m/s,慢速前进、后退的速度分别为0.185,0.180 m/s.在行进过程中,根据两边侧轮距离的变化可以判断轨道横截面宽度的变化.单轨机器人的位置,可由全站仪追踪.全站仪发射的激光,经棱镜反射,由全站仪接收.通过对采集数据的处理,计算出轨道机器人的位置坐标.

超声导波检测技术在管道检验检测中的应用

介绍了应用于管道腐蚀检测的超声导波检测技术,并以检测案例来说明该技术在现场的应用情况。

单轨检测机器人的研制

文章根据桥门式起重机轨道的工作状况及环境,开发了一种适于轨道检测的单轨机器人。该机器人可以携带反射棱镜沿轨道匀速行进。它具有两个侧轮,在行进过程中,根据两边侧轮距离的变化可以判断轨道横截面宽度的变化。单轨机器人中心的位置,可由全站仪追踪。全站仪发射的激光,经棱镜反射后,再由全站仪接收。通过对采集数据的处理,计算出轨道机器人的位置坐标。该位置在轨道横截面上的变化反应了轨道中轴线的变化。检测时,单轨机器人的前进和后退速度分别为1.853m/s和1.804m/s。

汽车轮毂的超声相控阵检测

针对某汽车轮毂的失效特征,分析轮毂失效原因,并对该类轮毂备件进行预防性检测。通过常规超声和超声相控阵检测技术的应用效果比较,并基于射线检测的复验情况,总结出超声相控阵技术具有提高缺陷检出率、检测灵敏度高、图像显示直观、易于实现快速检测等优势。

超声波检测混凝土不密实区和空洞

混凝土结构内部若存在不密实区或空洞等缺陷,必然会严重影响结构的承载能力和耐久性。结合工程实例,阐述了采用超声波检测混凝土不密实区和空洞的原理、方法,并详细介绍了检测数据处理过程,结果表明用超声波检测混凝土不密实区和空洞效果较理想。

化工设备保温状况的检测和分析

对企业现有设备及管道的保温效果进行分析和评价,以便合理更换保温材料和确定保温层厚度。介绍了企业内设备和管道的保温检测工作,并开展了保温结构的分析计算。通过对比计算分析,认为保温厚度可按热损要求计算并进行选取。

沉没辊轴头裂纹检测灵敏度试验

针对某厂热镀锌机组锌锅沉没辊轴头失效特征,设计加工了同材质轴头备件的模拟裂纹缺陷对比试件。通过不同种类探头、不同检测方法的试验对比,确定常规超声检测技术对于在役轴头内侧R角部位可准确检出的裂纹缺陷的尺寸。对比试验证明:超声纵波检测轴头R角裂纹缺陷优于横波检测;B2S(E)探头对于尚未严重扩展的裂纹缺陷具有较高的检测灵敏度,但对深度≤1mm的起始裂纹无法准确检出和判定。

在役金属管道壁厚检测方法的应用性分析

分析了超声波测厚仪和超声波探伤仪对于金属管道壁厚检测的应用特点,简要说明了射线照相法对于检测管壁非均匀减薄的辅助作用,提出综合应用无损检测方法可准确检测管壁状况的结论。

含超标缺陷在用大型球罐声发射检测

某在用15MnVNR钢制2300m3氮气球罐因制造质量差,焊缝中遗留较多的超标缺陷。为了掌握与了解这些超标缺陷是否属于"活动性缺陷",采用了声发射检测技术,其检测结果对该球罐的安全状况等级评定起到了重要作用。

KRAUTKRAMER机载表面波探伤仪在高速钢轧辊检测中的应用

高速钢轧辊凭借其优良的性能,在轧钢行业得到越来越广泛地运用。但是长期以来对于高速钢轧辊表面缺陷的检测主要依靠手工来进行,不仅效率低,劳动强度大,而且容易造成缺陷的漏检。为了解决这一问题,宝钢从日本KRAUTKRAMER公司引进了安装在轧辊磨床上的机载表面波探伤仪,用于高速钢轧辊的自动检测。本文介绍了KRAUTKRAMER机载表面波探伤仪的工作原理,分析了高速钢轧辊自动表面波探伤的过程和形成的图谱,并总结了一种新的高速钢轧辊探伤标准。

大型铸件超声波检测工艺控制

超声波检测大型铸件时,应制定严格的检测工艺并加以控制。要综合考虑各方面因素对缺陷进行评判。必要时还需采用磁粉、射线方法进行复验。

冶金工业管道失效案例分析及预防对策

列举了几个压力管道失效案例。通过取样进行化学成分、宏观形貌、金相及微观形貌分析发现,管件的制造缺陷、安装时遗留的焊接超标缺陷以及管道运行过程中过大的应力载荷或异常振动,都是导致管道失效的原因。消除管件的制造缺陷和焊接超标缺陷、消除管道运行中过大的应力载荷和异常振动,是解决管道失效的有效办法。

轧辊自动超声波检测系统

介绍了轧辊自动超声波检测系统的组成、工作原理以及专有技术等。实践证明该系统不但可以对缺陷进行准确定性,还可以对缺陷进行精确定量,有效弥补了国内在该领域的技术空白。

机载表面波探伤仪在高速钢轧辊检测中的应用

介绍了KRAUTKRAMER机载表面波探伤仪的工作原理,分析了高速钢轧辊自动表面波探伤过程和图谱,并推荐一种新的高速钢探伤标准。