循环水串级利用节能方法研究

化工企业循环水系统存在循环量大导致电耗高的问题。对装置内循环水系统现状进行调研,分析每一台用水设备的用水状况,找到可以串级利用的机会,降低循环水用量,减少能源浪费。以能量"三环节"理论为指导,通过对循环水系统的利用环节各换热设备降低循环水用量的分析和优化,在不改动设备的前提下,仅增加1根管道和5个阀门就可以实现循环水的串级利用。文中介绍了装置内循环水串级利用的实例,串级后降低了装置循环水流量46.9%。

天然气净化厂蒸汽建模和节能优化

提出了一种基于工艺过程产汽机理的蒸汽系统建模和优化的方法。该方法首先是构建各单元设备与装置加工量相关联的产汽和用汽模型,然后编制动力锅炉产汽量预测模型,最后编制汽驱单元回收蒸汽压力能的优化模型。这些模型组合起来可以用于预测天然气净化厂原料气量变化时的蒸汽产量和消耗量,并自动给出节能方案。这些模型的基础数据从实时数据库自动获取,无需人工输入。在天然气净化厂应用结果表明,该方法预测的蒸汽流量误差在3%以内。该方法可以推广应用于其它化工企业。

闭式循环水系统压力优化方法应用

循环水系统因其管网压力高、泵选型不合理等会导致电耗较高,一般采取降低循环水泵出口压力的方法解决该问题。本文采用系统优化方法,以某多晶硅厂的闭式循环水系统为实例,提出了提高循环水泵入口压力,降低泵电耗的改造。通过回收循环水回水压力能,将泵入口压力由常压提高至0.15MPa,即泵扬程降低了15m;对高位水箱进口管线进行改造,降低了泵出口压力,泵扬程降低2m;选择扬程匹配的泵,对循环水泵进行改造,进一步降低泵的电耗。采取以上三项措施,使循环水电耗降低了30%,投资回收期不超过1年。

甲醇制烯烃装置余热回收替代蒸汽研究

针对甲醇制烯烃装置(MTO)反应产物余热和凝结水的余热没有得到利用的现象,采用火用分析方法对原料甲醇-反应产物换热过程进行分析,提出两个优化措施,一是采用MHE高效换热器回收反应系统余热,二是采用SER蒸汽能量回收技术回收凝结水余热。针对一套30万t/a的MTO装置优化后,烯烃用汽量降低0.3t/t,烯烃生产成本降低45元/t,经济效益1362万元/a。

炼厂低温热系统综合优化利用改造

已经构建低温热系统的炼油厂往往存在热量回收不完全,热阱挖掘不够的问题。以"三环节"理论为指导,以东北某炼油厂的改造为实例,重新规划低温热流程,将现有的以两套催化裂化装置为热源,气分装置为热阱的局部低温热系统,改造为一个全厂性的综合优化利用大系统。热源增加了汽柴油加氢和制氢装置,热阱增加了MTBE装置、采暖热水、装置伴热和除盐水预热。改造后的系统热量回收量提高29.4%,热量利用率提高了23.3%,节约蒸汽15.56t/h,节约标煤14329吨/年,适合在炼油厂推广应用。

炼化企业蒸汽管网的整合及优化

本文针对某炼化企业蒸汽动力系统存在的管网等级多、减温减压严重和夏季汽轮机无法开启的问题,以"三环节"理论为指导,采用系统能量优化技术进行优化,包括蒸汽用户的分级、管网整合和产汽压力优化等内容,提出了相应的改造措施,主要包括:汽轮发电机改造、FCC发汽提压改造、DCC汽轮机提压、消除2.5MPa蒸汽管网改造等。实施后,降低全厂炼油能耗10千克标油/吨,提升效益517万元/年。该方法值得炼化企业参鉴,并可以推广到同类炼化企业。

双塔汽提处理酸性废水工艺改进及优化

建立了某炼油厂酸性废水双塔汽提工艺的模拟模型,模拟结果与实际结果吻合较好。提出了一种在脱硫塔顶增加冷凝回流装置,优化脱硫塔和脱氨塔操作压力的工艺改进方案,分析了两塔操作压力对产品质量、单位污水处理量所需能耗和污水处理负荷η的影响,获得了脱硫塔和脱氨塔的最优操作压力分别为0.35 MPa和0.23 MPa,预计优化后较优化前两塔再沸器节能20%。该研究对酸性废水双塔汽提工艺的设计、改造与优化有一定的指导意义。