热轧卷取机前侧导板结构分析及其稳定性探索

通过分析热轧1422产线卷取机前侧导板的结构特点与工作原理,查找出引起侧导板空载阻力的各种因素,进而提出解决方法以保证侧导板的功能投入、精度保持和稳定控制,实现减少衬板磨损及改善带钢边部质量、有效提升热轧产品质量的目标。

热轧65Mn钢卷材质量的提高

研究了900℃终轧后在610和650℃卷取的含铬65Mn钢和常规65Mn钢卷材的显微组织和力学性能。结果表明:与常规65Mn钢卷材相比,含铬65Mn钢卷材的珠光体和铁素体较细小,屈服强度和抗拉强度分别高10和15 MPa,内径约大20 mm;与610℃卷取的65Mn钢卷材相比,650℃卷取的65Mn钢卷材组织较粗大,屈服强度和抗拉强度分别低73和41 MPa,内径约大30 mm。

1780产线600MPa级低成本热轧双相钢工艺研究

传统热连轧的双相钢通常需要添加较多的贵金属合金,利用合金元素对其相变特性的影响,在较低的冷却速度和较高的卷取温度下获得双向组织,但其成本较高,严重影响盈利和市场竞争力。本文介绍了1780产线通过超快冷技术及两段式冷却技术,精确控制终轧温度、中间温度、空冷时间和卷取温度,生产出满足性能质量要求的低成本热轧双相钢,并在用户端得到稳定应用。

基于GE PLC的梅钢热轧加热炉系统改造

梅山热轧厂1号加热炉在改造中采用一套GE90-70PLC代替原美国西屋公司的WDPF系统和步进梁液压站泵控系统的罗克韦尔公司AB的SLC500系列PLC。本文对系统的网络结构、基础自动化的软件设计等进行简要介绍。应用结果表明新系统稳定可靠,达到了预期目标。

梅钢1422mm热轧机组电动压下的改造

梅钢热连轧1 422 mm产线虽经两次技术改造,装备水平与技术水平得到相应提高,但随着市场对产品要求的提升,轧线上又暴露出一些新的产品缺陷,而这些缺陷很难通过工艺改进取得满意效果。生产中大量数据证明,精轧F1-F3电动压下装置,已经不能满足带钢对厚度、宽度等高尺寸精度要求。在此基础上,又对电动压下改造提出了两个可行方案,并对两方案进行综合比较后,确定了电动+液压的改造方案。

基于Copula函数的热轧支持辊健康状态预测模型

热轧支持辊的健康状态在带钢板形质量和轧制稳定性控制中起着关键作用,非线性、强耦合、少样本等特点使得热轧支持辊健康状态的预测复杂,目前各大钢厂仍以定期维护和事后维修为主.本文提出了一种支持辊虚拟健康指数的构建方法以及基于Copula函数的复杂工况健康状态预测模型.首先结合支持辊弯窜辊数据表征支持辊健康状态,再使用Kmeans聚类方法对支持辊工况进行划分,将各工况下过程数据分别构建Copula预测模型,最后根据实际轧制计划的排布顺序融合各工况模型的预测结果.提出的基于Copula函数的预测模型在某钢厂1780热连轧产线得到应用,结果表明,该模型能够准确有效的按照轧制计划实现支持辊的健康状态预测,以更科学的策略指导支持辊更换维护.

热轧轧钢加热炉热装制度的优化研究

基于钢坯跟踪测试和热平衡测试,联立加热炉温度分布模型、钢温模型和热平衡模型,对不同炉型、不同钢种和不同热装温度条件下,加热炉钢坯加热过程进行数值模拟和温度制度优化。获得不同钢种在不同热装温度条件下的优化加热制度,为加热炉的节能降耗和科学操作提供了理论依据。

热轧加热炉最优加热制度的研究

依据热平衡实验和"黑匣子"钢温测试实验,建立大型板坯加热炉离线仿真计算模型。经实验验证,模型计算准确,计算误差小于4%,满足工业计算要求。通过该离线模型的仿真计算,实现大型加热炉多段加热温度的优化,获得最佳供热制度,为加热炉的优化控制和操作、降低能耗、提高节能率提供指导。

ABB和KELK公司轧制力测量系统对比分析

介绍了瑞典ABB公司和加拿大KEIK公司轧制力测量系统的工作原理,对比研究了两套系统主要功能的优缺点,以及在上海梅山钢铁股份有限公司热轧厂的使用情况。

梅钢1780mm热轧低温轧制工艺探讨

由于新一代TMCP技术的运用,梅钢开发了诸多运用低温终轧和低温卷取生产工艺来提高带钢强度等指标,从而达到降低合金成本的目的。通过对比高温和低温两种轧制工艺条件下,热轧轧制负荷、轧制节奏以及板形等方面的区别,找出不同工艺条件下热轧生产的优缺点,从而制定适合热轧稳定生产的工艺制度。

1780 mm热轧精轧机架间设备改进

介绍梅钢1780 mm热轧精轧机架间设备结构及在生产中结构强度不足、侧导板位置精度不达标等问题。通过分析找出设计缺陷,提出解决方案。通过技术改造解决存在的问题,提高机架间设备的运行精度和稳定性。

700 MPa级热轧带钢分段冷却工艺生产实践

对一种700 MPa级微合金热轧高强钢进行层流分段冷却工艺实验,结果表明,分段冷却工艺,较前段冷却工艺带钢屈服强度、抗拉强度分别提高13~26 MPa和26~51 MPa,犷孔率提高9%左右,断后伸长率降低约1%,分段冷却工艺可以显著提高热轧带钢综合力学性能。分段冷却工艺和前段冷却工艺,热轧带钢宽度方向纵向屈服强度、抗拉强度和断后伸长率均在一定波动,但前者在改善热轧带钢最边部强度具有明显优势。

热连轧机弯辊力优化设定策略研究及应用

针对传统热轧机板形设定模型仅根据带钢头部的要求来设定弯辊力而可能导致中尾部所需弯辊力超出设备能力极限的问题,提出一种弯辊力优化设定策略。该策略对带钢全长轧制过程进行考虑,根据最近一次同钢种同规格带钢轧制时实际轧制力与凸度的变化,预算本卷带钢全长板形控制所需要的弯辊力调节量,结合弯辊设备的能力极限,为带钢中尾部板形控制预留必要的弯辊力。在上海梅山钢铁股份有限公司热轧厂1780热连轧生产线上的实际应用效果表明,采用该策略后基本消除了带钢尾部中间轧破现象,大幅提高了热轧带钢中尾部轧制的稳定性。

薄规格花纹板试轧与工艺改进

为提高薄规格花纹板的生产能力与产品质量,扩大市场份额,对2.3 mm厚的花纹板进行了试轧。根据试轧过程中出现的问题,如轧制的不稳定、带钢出末机架后易跑偏、在热输出辊道上易上飘、板形出现严重边浪与中浪,考虑到花纹的纹高,平整生产时又不能进行平整,对精轧轧辊辊型匹配、末机架上下辊的辊压及层流冷却的工艺参数进行了调整与优化,从而提高了产量,稳定了质量,降低了生产成本,有效满足了用户的需求。

高速钢工作辊零点辊缝修正模型的开发与应用

根据热连轧高速钢工作辊使用次数增加后易出现换辊开轧活套角度偏高的现象,分析并指出了原有辊缝模型存在的局限性,即原有辊缝模型未能考虑轧辊磨损对开轧第一块零点辊缝位置及秒流量的影响。通过分析轧机标定压力下高速钢工作辊弹性变形规律,明确了高速钢工作辊磨损程度对零点辊缝的影响规律,并将磨损形状对秒流量影响简化为磨损形状影响因子,同时考虑影响工作辊磨损的相关因素,建立了高速钢工作辊零点辊缝修正模型。结果表明,该模型可使换辊开轧1#〜3#活套角度>40°,比例从41%左右降至12%左右。

轧钢加热炉炉内隔墙的优化布置模拟

以某公司大型步进式轧钢加热炉为研究对象,利用Fluent流体计算软件对原加热炉炉内隔墙结构及其他两种改造型隔墙结构的温度场、压力场及速度场分布进行模拟,研究隔墙结构对炉内各物理量的影响,优化加热炉炉内隔墙结构且进行生产实践验证。结果表明:原加热炉炉底隔墙阻碍炉膛下部气流的流动,大量气流上翻至上部炉膛;加热炉隔墙结构的优化方案为拆除炉底隔墙(除均热段)并增设炉尾烟道口及预热段处的隔墙;优化的隔墙结构可实现炉内上下气流均匀分配,可使平均炉尾烟气上下温差由原来的200~300℃减至70~80℃。

利用黑匣子测试曲线分析轧钢加热炉的实际运行状况

基于火焰炉热工理论,将轧钢加热炉的评价指标、运行状态以及过程参数,与轧钢加热炉“黑匣子”在线测试实验数据曲线的特性、表征建立起对应关系。以便于运用简单而直观的实验测试数据曲线,对加热炉实际运行过程中复杂的物理过程进行分析。

热连轧带钢断面形状检测与控制技术改进

针对热轧带钢断面中部“双峰”问题,通过多功能仪C形架横移、C形架下臂罩壳温度测量、头尾多功能仪标准化曲线等对比试验,明确了带钢断面中部“双峰”产生的机理,通过在多功能仪下臂罩壳附近增加气雾冷却,有效解决了误检测问题。针对计划中后期局部高点、M形断面等问题,通过窜辊策略和轧制计划优化,使断面降级量从月均243 t降至51 t。

工业自动化仪表与自动化控制技术探讨

随着我国科技的不断进步,自动化技术得到了广泛的应用,自动化、智能化是工业生产的发展趋势,工业生产过程中采用自动化技术提高了生产的效率和生产的质量。自动化仪表技术主要用于信息的搜集、整理和应用,自动化控制技术主要是对设备、流程进行全面的管理和控制。本文对自动化仪表和自动化控制技术进行简要论述,主要阐述了工业自动化仪表与自动化控制技术的应用与发展前景。

微合金酸洗板表面麻点缺陷成因及控制技术

对梅钢热轧厂1780产线的微合金酸洗板的麻点缺陷成因进行分析,认为主要是由热轧原板表面的辊系铁皮造成的。从热轧原板表面的辊系铁皮的成因机理着手,分析影响辊系铁皮的影响因素,采用轧制润滑技术,投用防剥落水,优化轧辊冷却水、加热温度、除磷制度等,从而消除了微合金酸洗板表面的麻点缺陷。