有限元分析在铁基粉末冶金中的应用比较

铁基粉末冶金生产含有多个工艺道序,每一道序都会影响成品的性能,通过对粉末冶金各个道序引入有限元分析,可以为工艺制定提供理论指导,有效缩短研发周期。本文通过对常见的有限元分析软件进行分析比较,结合其在铁基粉末冶金领域中的应用,指出了各种有限元分析软件的特色和推荐应用工序。

汽车转向管柱粉末冶金移动架的开发

汽车转向管柱粉末冶金移动架是转向管柱中的一个关键零件,论述了其结构和性能特点、材料选择和生产工艺等.产品形状复杂,精度要求较高,若采用传统机加工的方式,几乎不能加工.为了实现大批量生产,使用粉末冶金的方法来制造该零件,解决了目前生产效率低、制造成本高等问题.通过制定合理的工艺,开发出了符合实际工况要求,高精度、高强度、形状复杂的粉末冶金移动架.

粉末冶金表面滚压致密化链轮工艺的开发

粉末冶金零件以其近终成形、成本低、效率高的优势在汽车行业得到了广泛的应用。但是由于粉末冶金零件表面存在大量的空隙,严重影响了其强度、硬度和耐磨性等性能,使其在某些重载工况中达不到要求,从而限制了其在汽车行业的应用。本文论述了一种粉末冶滚压金表面致密化链轮工艺,通过将粉末冶金技术和滚压致密化技术结合在一起,减小粉末冶金零件表面的空隙,在零件表面形成一层均匀的致密层,而提高其强度、硬度和耐磨性等性能,从而扩大其应用范围。

粉末冶金表面致密化齿轮的国产化分析

分析了国内外粉末冶金表面致密化齿轮的发展现状,从原材料选择、斜齿成形、致密化工艺、模拟分析等几个方面分析粉末冶金表面致密化齿轮国产化生产的难点,通过引进先进技术等方法来分析国产化的可行性。

合金元素铜对粉末冶金表面滚压致密化效果的影响

表面滚压致密化工艺不仅能降低齿轮齿面的噪音,还能提高齿轮齿面的抗滚动接触疲劳性能,在粉末冶金齿轮生产领域得到广泛应用。滚压粉末冶金坯料的原始成分对滚压致密化效果有很大的影响,本文研究了合金元素Cu的质量分数对滚压效果的影响,从材料的孔隙情况、组织结构、硬度、耐磨性等方面分析讨论了表面滚压致密化工艺原料的选择问题。结果表明,坯料原始成分中Cu质量分数对齿轮用粉末冶金零件的表面致密化行为和性能起到重要作用,Cu质量分数越低,材料的合金化程度越低,塑性变形抗力越低,在相同的滚压条件下,可以获得较好的表面致密化效果;Cu质量分数的增加有利于提高零件的硬度和耐磨性,当Cu质量分数为1.4%时,零件表面致密层深度为1.13 mm,耐磨性较高,具有最优的综合性能,更适合实际工况的应用。

电子驻车制动系统粉末冶金斜齿轮的开发

作为电子驻车制动系统中涡杆传动的关键零件,粉末冶金斜齿轮因其内孔为非圆形花键,结构复杂,成型难度大。为解决这一问题,本文讨论了粉末冶金斜齿轮的结构特点和力学性能,分析了齿轮材料的选择,并研究了生产工艺流程。研究结果表明:应选用流动性较好的粉末材料保证粉末在阴模的斜齿区域均匀填充;为避免花键结构的芯棒受力过大而断裂,选择下模不旋转即可成型斜齿轮的压机;根据产品要求,生产工艺流程设计如下:压制→烧结硬化→回火→后处理,其中,零件的压制成型和烧结硬化技术是重点。通过对斜齿轮生产工艺的精心策划和过程质量的严格管控,开发出符合实际工况要求、高精度、高强度、结构复杂的电子驻车制动系统用粉末冶金斜齿轮,该斜齿轮目前已经实现批量生产,质量稳定可靠,取得了较好的经济效益。

粘结化铁基粉末的高速压制成形与烧结行为研究

研究了采用粉末改性处理和高速压制相结合的技术制备高密度铁基粉末冶金材料的工艺。所用的粘结化铁基粉末的名义成分(质量分数)为Fe-1.5Ni-0.5Cu-0.5C;重点研究了压制能量和粉末塑化改性对压坯密度的影响,以及高密度压坯的烧结致密化行为。结果表明:粘结化铁基粉末具有较高的流动性(25.1s/50g)和松装密度(3.2～3.4g/cm3)。未经塑化改性处理的粉末随着压制速度的增加,压坯密度提高缓慢,在8.7m/s高压制速度下,压坯密度为7.37g/cm3。塑化改性处理粉末具有优异的塑性变形能力,压坯密度随着冲击能量的增加而迅速增大,在6.2～8.7m/s的压制速度范围内,压坯密度为7.07～7.62g/cm3。经过8.7m/s高速压制和1 150℃烧结后,烧结体密度达到7.51g/cm3,相对密度为96.5%。

粉末冶金发动机轴承座裂纹分析

本文对发动机轴承座裂纹的化学成分、密度、硬度、金相、断口形貌等进行了分析研究,并讨论了精整模具和精整工艺的合理性,结果表明,精整模具设计不合理是造成轴承座表面裂纹产生的主要原因。对精整模具进行优化设计,经试验验证,产品各项指标都符合要求,改进效果明显。

选择表面致密化铁基材料的研究进展

综述了铁基烧结体的选择表面致密化技术在国内外的研究进展,归纳了国内研究的不足之处和未来发展方向,分析了影响铁基材料表面致密化效果的重要性能参数,包括致密层深度、表面硬度及硬度分布、接触疲劳强度、耐磨损性能等,对比讨论了各种实验条件下的表面致密化效果和特点,并对今后的工艺开发和应用进行了展望。

并联混合动力系统自动变速器换挡规律与控制

研究了混合动力系统(PHEV)在换挡过程中对于动力传动系统的控制策略。通过对电动机和发动机2个动力源驱动模式的循环切换控制以及自动变速器的换挡循环控制分析,分别建立电动机和发动机的驱动力与燃油效率计算模型,并计算出它们驱动的经济性换挡规律曲线。试验结果表明:自动变速器的换挡控制方法能较好地提高混合动力传动系统在换挡过程中的操控性与平顺性。

制造业企业预算管理的困境及对策探索

制造企业作为实体经济的中坚力量,面临更加激烈的市场竞争,预算在其提高竞争力和控制经营风险从而确保实现企业目标方面发挥着重要作用,而传统的预算管理方式无法有效满足现代制造企业的需求,利用信息技术与科学预算理念有效结合,打造集成合同管理、OA管理及预算系统的统一的预算控制平台,可以有效构建企业预算文化。通过精细化业务预算提高预算对于业务的指导性,加强预算控制,增强有效性,保持高效率。

添加超细镍粉对铁基齿轮烧结工艺及性能的影响

研究了经超细化处理的镍粉对从动齿轮烧结工艺和性能的影响。观察分析了合金的显微组织结构,测试了其力学性能。结果表明,经高能球磨超细化处理后的镍粉可有效地活化烧结,促进扩散均匀化,使从动齿轮的烧结工艺由1200℃保温2h降为1130℃保温1h,而其性能基本不变。

增材制造技术在汽车后市场的应用及可行性研究

总结了增材制造技术在国内外汽车后市场的应用现状,指出了增材制造技术在汽车后市场的应用主要分布在售后备件与个性化定制两个领域,并对应用进行了可行性研究。研究对比了增材制造技术和传统制造技术常用塑料材料与金属材料的主要成形性能,以具体的塑料和金属零件为例,对比了不同批量下增材制造技术和传统制造技术的制造成本,建立了市场计算模型来估算增材制造技术在汽车后市场的潜在市场规模。最后,对增材制造技术在汽车后市场的应用做出了展望。

铁基烧结零件所需原辅材料性能探讨

烧结零件的力学性能,主要由零件密度、材料组成、材料特性、材料制备工艺等所决定。通过优化材料组成和制备工艺,可以降低零件的综合成本。所谓的新材料新工艺新技术,在零件制造的第一步——原材料,就已经展露出其特有的优势。着重综述了铁基粉末冶金零部件采用的各类原材料,对其力学性能、加工性能、使用性能的应用现状以及发展前景进行分析和探讨,力求探索优化烧结零件性能的有效途径。