1Cr18Ni9Ti不锈钢深冷处理后的钻削加工试验研究

经深冷处理后的奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti属于较难加工材料,本文结合该型号产品的加工需求,以在产品零件上钻削直径10mm的孔作为研究对象。为了获得理想的切屑形状,改善排屑性能,选用合理的刀具及延长刀具寿命,采用硬质合金钻头和含钴白钢钻头加工材料进行对比试验。研究表明:含钴白钢钻头钻削1Cr18Ni9Ti不锈钢的切削性能优于ITF硬质合金钻头,由此可得钻孔的合理工艺方案:先用中心钻钻导向孔,再预钻,最后钻孔;在转速600r/min,进给速度50mm/min时啄钻,每次深度3mm,刀具可钻80个合格孔,并可获得良好的切屑形状(螺卷屑)和断屑性能。

影响螺纹定向装配的单因素和正交试验研究

为了确保舱段间螺纹旋合装配后,各舱段外形特征间的相对角度在一定范围内,保证产品的性能不受影响,以材料为2A12铝合金的M30×2-6h外螺纹为试验对象,以试验件螺纹旋合后,端面一字槽与水平X+方向的夹角大小为判定依据,针对影响螺纹旋合后角度的主要因素分别进行单因素试验和正交试验,分别探索了螺纹旋合长度、中径、旋合力矩和旋合次数对螺纹旋合后角度的影响规律。实验结果表明:在1个螺距范围内,螺纹旋合角度的变化与螺纹旋合长度成线性关系;旋合角度变化与螺纹中径大小成线性变化关系;在一定旋合力矩范围内,螺纹旋合角度受力矩变化影响较大,当力矩达一定程度时,旋合角度变化趋势变缓;螺纹旋合角度的变化与螺纹旋合次数也有一定的关系;螺纹旋合长度是极显著的影响因素,旋合次数对旋合角度的影响是不显著因素,旋合力矩和螺纹中径是影响旋合角度的显著因素。本研究结果可以为后续弹体各舱段间实现螺纹的定向装配提供支撑,也可以为各舱段螺纹加工时,其螺纹长度、中径等螺纹参数的控制提供参考。

窄距圆弧切点直径尺寸在机测量方法

采用开发的一种新型在机检测方法测量某产品上供气嘴体零件窄直径,根据零件被测结构特征和数控车床镗刀装夹原理,设计了特殊结构的百分表测头和专用刀杆,并运用G代码编制了在机自动测量程序,实现了对无法直接用卡尺在机测量的直径尺寸进行在机自动测量,并用原光学投影测量方法验证每件产品的在机测量表头尺寸,证明了该方法的有效性。结果表明,该方法避免了因每件产品取下测量而造成的尺寸超差报废,保证了产品质量,极大地提高了生产效率,大幅降低了对光学投影测量设备的使用频率和依赖性,降低了生产成本和检测成本。