诺倬力数控:技术沉淀,创新突破

数控机床是现代工业的重要组成部分,也是国家重点支持的产业之一。随着中国制造业的快速发展,机床工具行业也取得了长足的进步,成为中国制造业发展的重要基础。在这个行业中,一批敢于与国际品牌比肩的国产自主可控品牌正在崭露头角,其中就包括上海诺倬力机电科技有限公司。

基于机器视觉的运载火箭支架自动装配方法研究

为解决运载火箭内部支架人工装配所面临的工作环境嘈杂和劳动强度大等问题,设计了基于协作机器人的辅助自动装配系统,并对其装配路径进行规划。协作机器人在抓取支架实现自动装配过程中,受限于支架自身误差、特征尺寸及位置姿态的随机等特点,抓取和定位极为困难。为解决支架自动装配过程中的难点,首先规划了支架自动装配的工艺流程,设计了支架抓取机构、自动装配机构,并配合对应的视觉算法完成支架的抓取、自动装配;其次,结合YOLOv5深度学习算法对定位目标进行识别,和装配孔位进行位置补偿,实现对装配孔找正;最后,通过实验验证该自动装配系统中抓取机构、自动装配机构的稳定性,视觉定位算法的有效性及精度,实验结果表明,装配孔定位精度小于0.06 mm。

自动钻铆装配误差自动检测与补偿

为解决运载火箭铆接舱体由于自身的装配误差及构件形变误差大,而导致离线编程生成的自动钻铆加工程序中孔位信息无法直接使用,及现有红宝石接触式多点测量效率慢,减低自动钻铆整体效率,无法适应快节奏生产需求问题,按照舱体应用实际工况和测量效率的需求,对装配误差和工件误差的测量提出激光局部点云快速扫描的方法。首先,采用线激光对桁条、端框和中框等舱体构件进行局部关键点特征扫描后得到局部点云信息。其次,利用关键点局部点云信息对非关键点的点云信息采用边际延伸和靶标点拟合的处理方法,实现舱体的装配综合误差的快速测量及数据提取,而后基于点云匹配结果,计算实际钻孔位置与理论钻孔位置偏差,将测量数据补偿到自动钻铆加工孔位程序中。最后,通过实验验证了该处理方法的正确性与可行性,并应用与舱体铆接加工中。实验结果表明,采用激光局部点云测量测量效率较接触式红宝石测量提高近3倍,补偿精度提高40%左右,能够满足运载火箭舱体自动钻铆孔位效率和精度要求。

融合LSTM和PPO算法的移动机器人视觉导航

为提高移动机器人在无地图情况下的视觉导航能力,提升导航成功率,提出了一种融合长短期记忆神经网络(long short term memory, LSTM)和近端策略优化算法(proximal policy optimization, PPO)算法的移动机器人视觉导航模型。首先,该模型融合LSTM和PPO算法作为视觉导航的网络模型;其次,通过移动机器人动作,与目标距离,运动时间等因素设计奖励函数,用以训练目标;最后,以移动机器人第一视角获得的RGB-D图像及目标点的极性坐标为输入,以移动机器人的连续动作值为输出,实现无地图的端到端视觉导航任务,并根据推理到达未接受过训练的新目标。对比前序算法,该模型在模拟环境中收敛速度更快,旧目标的导航成功率平均提高17.7%,新目标的导航成功率提高23.3%,具有较好的导航性能。

数控系统在五轴叶片专机的应用

介绍了西门子840D sl数控系统机床应用五轴功能的设置方法,阐述了五轴参数在机床上的测量方法、检验工具使用及计算应用。为提升工件整体精度及加工效率,需要在加工过程中进行advance surface(精优曲面)的设置及调整。