新技术在车门制造中的应用

随着对汽车车身轻量化及汽车制造柔性化的要求日益提高,汽车制造新技术越来越多地得到应用。车门作为车身结构的重要组成部分,其制造新技术也备受关注。介绍新技术在汽车车门制造中的应用,包括拼焊板技术、热冲压成形技术及机器人滚边技术,着重分析各新技术的特点优势,为车门设计和制造提供参考。

伺服焊枪中频直流点焊在车身制造中的应用

伺服焊枪中频直流焊接技术以其自身特有的优势,已越来越多地被应用于轿车白车身机器人自动焊接生产线上。介绍了伺服焊枪加中频直流点焊系统的特性,以1.75 mm双相钢DP600为例,对比分析了其在焊接质量和焊接性方面的优势,针对上海通用现场高强钢焊接案例,通过试验表明,伺服焊枪中频直流技术能够有效提高焊接质量,并实现节能环保的需求。

碳纤维材料在检具制造中的研究与应用

介绍碳纤维材料的基本特性,通过与传统检具材料的对比,分析碳纤维材料的加工性能、加工精度、强度等技术参数在检具制造中的可行性,以及相对钢、铝等材料所具有的优势。碳纤维新材料在检具上的应用能够大大降低检具的操作便利性及加工周期。结合上海通用汽车有限公司在碳纤维检具上的研究与应用,总结碳纤维检具的基本开发流程。

汽车仪表板与手套箱间隙过大成因分析及解决方法

尺寸问题是车身制造与装配的首要问题。文章从整车装配过程中出现的手套箱间隙过大现象着手,分析了手套箱间隙过大产生的原因,重点阐述了仪表板总成结构组成和安装工艺及公差调节器的结构和工作原理,找出解决问题最简单的方法。

机器人滚边技术与应用

介绍机器人滚边技术及其研究现状,在归纳现有机器人滚边设备的基础上,讨论了机器人滚边在汽车工业应用中存在的问题,认为其压力供给设备稳定性,离线编程能力及质量控制问题有待改进,为机器人滚边技术的深入研究和应用提供参考。

干式与湿式清洗机在大型冲压线上的应用对比

干式清洗机是大型冲压线线首用于清洗汽车外覆盖件板坯料的一种新型的清洁设备。本文介绍了该设备原理、国内外应用情况以及与传统的湿式清洗机的性能特点、实际工程应用的对比分析。分析表明干式清洗机在清洗效果、性能和经济性上较传统的湿式清洗机有明显优势。

超高强度钢热变形方程

热冲压成形工艺是将冲压成形工艺和淬火工艺集成在同一工序中进行的新型成形工艺。根据热冲压工艺的时间-温度特征,采用Gleeble3800热模拟系统,在温度600℃~900℃、应变速率0.01/s^0.5/s下,对热冲压钢板USIBOR1500进行热拉伸实验,获得了相应的应力-应变曲线。结果表明,USIBOR1500钢的热变形行为符合应变硬化加动态回复机制,变形温度和应变速率对其力学性能有很大的影响;计算了USIBOR1500钢的热变形激活能,并通过对变形激活能及Zener-Hollomon参数的研究,建立了超高强度硼钢热变形稳态流变应力模型和热变形方程,为估算成形时所需的最大载荷及设备选取提供参考。

基于三坐标测量和在线测量的白车身尺寸控制

通过对三坐标测量设备和在线测量设备的特点介绍以及白车身尺寸控制的需求分析,并结合近年来在车身现场的研究及应用,从测量系统报警、测点设置、三坐标测量频次优化、数据分析过程和尺寸系统评价等方面探讨如何用三坐标测量系统和在线测量系统进行白车身尺寸的控制。

轿车白车身车顶侧围连接方式研究

随着对汽车安全性能要求的日益提高,车顶的连接强度也越来越受到重视,尤其是当汽车发生碰撞而颠覆时,车顶的连接强度将直接影响车内乘务人员生命安全。车顶和侧围的连接也一直是白车身制造中的关键连接技术之一,着重介绍几种现有的车顶与侧围连接方式,如电阻点焊、激光焊接、激光钎焊、等离子钎焊、复合连接等,分别介绍它们成本、工艺、技术方面的优缺点,为今后白车身车顶与侧围的连接设计提供参考。

阿普拉斯焊接技术及应用

阿普拉斯(Arplas)焊接技术是实现汽车钣金件焊接时,减小焊接变形量和焊点压痕的一种新型焊接技术。介绍了阿普拉斯焊接的关键工艺、技术特点及其质量控制系统。讨论了阿普拉斯焊接技术解决传统焊接方式带来的质量问题的系统方案,总结了阿普拉斯焊接技术在汽车工业中的应用,为其在汽车领域焊接技术的深入研究和应用提供参考。

机器人滚边零件质量控制因素分析

在介绍机器人滚边系统的基础上,本文对直接影响机器人滚边零件质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了冲压件翻边高度、机器人滚边程序编制、机器人滚边工艺参数如滚边压力、滚边速度、以及胎模及滚轮设计对机器人滚边零件质量的影响趋势,为车身制造中机器人滚边零件质量控制提供参考。

冲压装备自动化技术现状与发展

冲压设备作为工业基础装备的重要组成部分,广泛应用于航空航天、汽车制造、交通运输等重要行业。近年来,随着汽车工业在世界范围内迅猛发展,冲压装备自动化技术也备受国内外学者关注。本文从压力机、自动化送料系统和机器人搬运系统三个方面,阐述了冲压装备自动化技术现状及其发展趋势。

双相钢点焊熔核界面撕裂失效模式评价

双相钢点焊熔核中大量的相变马氏体,导致熔核脆性增加,其界面撕裂问题严重降低了焊点的力学性能,导致接头质量下降.采用传统的评价标准会产生焊点界面撕裂问题.针对双相钢焊点界面撕裂评价问题,建立了基于焊点宏观形貌与微观特征的双相钢焊点失效模式评价模型,获得了双相钢焊点界面撕裂的临界熔核直径评价标准,最后在1.4,1.8 mm厚DP600钢板上通过试验验证.结果表明,临界熔核直径评价标准克服了传统经验公式及现有评价标准考虑因素不全的缺点,成功地实现了双相钢焊点失效模式的准确评价.

伺服焊枪中频直流电阻点焊优势探讨

随着车身轻量化的发展要求,先进高强钢(AHSS)在车身制造中的应用也越来越广泛,这些新材料对焊接工艺提出了更高的要求。传统气动焊枪及交流焊机的弊端也开始日益显露,而由伺服电机驱动的新型伺服焊枪可以对电极压力、位移进行精确控制,先进中频逆变直流焊机对电流的快速响应与控制,可以大大改善新材料的焊接质量。主要介绍了集成伺服焊枪与中频直流焊机在先进高强钢,特别是双相钢点焊中的优势及应用前景。

基于模式识别的车身在线检测尺寸偏差诊断

车身在线检测的应用成为越来越普遍的趋势,同时也带来了如何有效应用在线检测的100%测量数据的问题。传统的尺寸偏差诊断方法的数据存在依赖工程经验进行诊断报警,费时费力且准确度低的缺点;提出了用时间序列模式识别和主成分分析(PCA)相结合的方法来进行白车身尺寸偏差诊断,实现误差源模式识别和自动报警诊断,并开发相应工具软件在轿车车身实际生产中得到成功验证。

考虑混合阶次约束和驱动能力的伺服冲压运动设计

伺服冲压运动设计是伺服压力机实施伺服冲压作业的核心技术之一。提出NURBS运动曲线混合阶次插值方法,能任意给定冲压运动关键点上位置、速度或加速度中的一个或多个约束,以同时满足伺服冲压运动精确性和灵活性要求;提出快速生成给定时间的保压段冲压运动曲线算法;给出构造插值方程过程中合理设置切矢模长的取值方法,以避免运动曲线畸变;提出适当改变速度或加速度约束调节运动曲线性能的方法;在此基础上引入板料成形和伺服电动机驱动能力等约束,提出伺服冲压运动设计的一般流程,开发出交互式伺服冲压运动设计软件;以某型汽车翼子板拉深冲压运动设计为例进行了验证。

基于Tecnomatix的气动焊枪运动学建立

日趋激烈的汽车市场竞争环境,对汽车产品的设计开发周期、制造成本等方面提出了更高的要求,数字化工厂作为衔接产品设计开发与制造的桥梁,起到了关键性的作用。根据气动焊枪工作原理,在Tecnomatix中建立相应的杆件并定义运动副,通过对焊枪机构的运动学分析获得了函数表达式,并按照仿真函数格式要求,基于VBA开发了函数生成程序,实现了焊枪的运动学仿真。

双相钢点焊熔核界面撕裂失效模式参数控制

采用改进响应面试验分析方法对影响1.4 mm双相钢DP600点焊接头界面撕裂失效模式的工艺参数进行研究.结果表明,焊接电流、焊接时间以及保持压力是影响双相钢焊点界面撕裂失效模式的关键参数,合适的焊接工艺参数有助于提升熔核直径比,并且降低其对焊接参数的敏感度.以焊接工艺的鲁棒性为优化目标,获得了控制焊点界面撕裂失效模式的最优工艺参数.结果表明,采用该最优焊接参数能够有效控制双相钢电阻点焊焊点界面撕裂问题.

立体库与平面库在车体分配中心的联合使用

在分析现有立体库存取能力的基础上,以控制成本、满足排序生产要求为前提,提出了立体库与平面库联合使用的BDC形式,以实现汽车生产企业60JPH的高产能生产,并通过AutoMode离散仿真验证了系统的可行性。

白车身集成式工装工艺探讨

针对汽车制造过程中白车身生产线空间有限问题,探讨了车身侧围总成工位、总拼工位以及表调工位的集成式工装工艺的设计理念,着重分析了各种集成式工装工艺在产品质量、可靠性等方面的控制方法,在稳定性和提高质量等方面有推广价值。