汽车公司绩效评价体系设计与评价

我国汽车公司在发展的过程中,提高员工的工作积极性是为公司创造经济效益的最直接的手段,而绩效评价工作是必不可少的。论文对汽车公司的绩效评价体系进行分析,对其进行科学的设计和评价。

汽车顶盖零件冲压成形的数值模拟研究

使用Pro/E软件对汽车顶盖零件进行三维建模,建立了零件的工艺补充面和压料面,并转换到DY-NAFORM中建立了零件的有限元模型。应用DYNAFORM软件进行模拟计算分析,研究了摩擦系数、模具间隙、材料参数(n,r值)等因素对零件成形的影响。结果表明,模具与板料之间的摩擦系数、模具间隙及材料参数n值对板料的流动有重要作用,对冲压结果有显著影响。

浅析汽车车顶系统设计

在汽车正向设计过程中,对汽车的ROOF和天窗系统的设计进行说明。从前期人机工程学设计和目标值的校核,到中期整体结构面和防水面的设计,对整车扭转的优化设计,再到后期成车、单品等多项试验的验证,详细介绍一个ROOF系统的设计流程。

汽车覆盖件模具型面的CAD/CAE协同设计

介绍了覆盖件模具型面的CAD/CAE协同设计技术,采用Pro/E和Dynaform软件对汽车顶盖的冲压模具型面进行了优化设计。通过GAE对预成形效果的评价,提出修改模具圆角和优化坯料几何尺寸的方案,解决零件在成形过程中出现的起皱、开裂失效等问题,有效地指导模具设计方案的改进并显著改善了零件的冲压质量。CAD/CAE协同设计技术可为覆盖件冲压模具和冲压工艺的优化设计提供指导。

钢板各向异性对发动机罩外板成形的影响

采用有限元软件Autoform对轿车发动机罩外板的冲压成形过程进行数值模拟,分析了钢板长宽对调后各向异性对零件成形的影响;指出了在成形过程中的高应变区域。结果表明:长宽对调前后高应变区域的应变变化很大,长宽对调前没有发生开裂,而对调后产生开裂。结合FLD,分析得出高应变区域内的应变状态为平面应变状态。

正面冲击作用下SUV副驾驶乘员损伤研究

为降低运动型多功能车(SUV)副驾驶座乘员在正面冲击载荷下的乘员损伤,运用多体软件MADYMO建立某上市运动型多功能车(SUV)正面碰撞副驾驶乘员仿真模型,并运用滑台试验验证模型有效性,基于有效模型,分析安全带预紧方式、限力等级、带扣摩擦力对乘员损伤影响规律。结果表明:安全带双预紧降低乘员胸压量达31.75%;限力等级越高乘员损伤越大;带扣摩擦力增大至3.5 kN,导致肩带力下降320 N,胸部刚度提高至175 kN/m,胸部压缩量降低26.47%,而头部HIC_(36ms)基本不变。因而,安全带双预紧、适当降低安全带限力等级、适当加大带扣摩擦因数有利于降低SUV副驾驶乘员伤害值。

内饰车身地板振动性能优化分析

在某SUV车型工程设计阶段,运用有限元法进行内饰车身地板响应点振动传递函数分析。与参考车型振动曲线对比,发现车身地板测点峰值大幅超出。通过模态贡献量及模态分析,诊断出振动传递函数峰值大幅超出是由地板局部模态引起。为提高地板局部刚度,以地板振动传递函数为目标函数进行形貌优化,设计出新的地板结构以降低测点振动峰值。制造样车后,对地板振动传递函数进行实车测试,验证仿真分析结果的有效性。研究结果表明,在车型工程设计阶段,基于形貌优化的振动传递函数分析可以有效应用于内饰车身地板减振结构设计中,降低后期实车抖动风险。

发动机悬置系统的初步设计

引起汽车振动的两大主要振源:一个是发动机产生的有规律振动激励;另一个是路面产生的随机振动激励。通过优化设计动力总成的悬置系统;不但可以隔振动力总成的小振幅,中、高频率振动传到车身;同时,也能隔振车身的大幅度,低频率振动传到动力总成。根据发动机、变速箱、离合器及其它零件的惯量参数,进行计算动力总成的惯量参数;然后根据动力总成的惯量参数,进行优化设计各个悬置位置和刚度,使悬置系统达到初步良好的模态。最后,通过matlab软件分析,将悬置系统模态进一步的优化。

工时管理是企业生产管理的落脚点分析

一个企业想要长久的发展下去就需要正确的管理方式,建立完善的规章制度。论文讨论的是企业生产管理中的工时管理,在整个企业生产管理过程中,车间的流水到货物的出库就完成了整个生产流程,想要在生产中实现更好的生产管理优化,就需要加强工时管理。