航空发动机机械加工工艺规程现状及改进

传统工艺在发动机的零件设计方面已经非常滞后,不能满足当前对于更高生产能力和生产质量的要求,对于数控加工工作来说更为落后,所以,积极找到新的办法,推进新方法新工艺的实现是十分有必要的,也是目前工艺加工人员应当积极思索的问题。本文阐述了航空发动机机械加工工艺规程现状及改进。

小型涡扇发动机主轴承腔封严浅析

本文较为详细的介绍了小型涡扇发动机主轴承腔封严结构的特点和设计要点。对于航空发动机主轴承腔的封严设计具有指导和借鉴意义。

航空发动机加工对UG编程模板的应用

随着我国科学技术的提升,以及数控机床性能的提高,UG编程技术也得到飞速的发展。建立UG编程模板,可以提高航空发动机零件加工的编程质量及效率,以下就来分析航空发动机加工中对UG编程模板的应用。

发动机油底盒冲压成形工艺及模具设计

利用有限元模拟及工艺研究相结合的方法,对发动机油底盒的成形过程模拟和实验对比,从零件建模、网格剖分、数据传递、模拟参数的设置等各个方面总结了有限元技术的应用规律和处理技巧,为实际生产中虚拟制造技术的应用打下了坚实的基础。

航空发动机叶片反求设计

本文较为详细的介绍了航空发动机风扇、压气机和涡轮转、静子叶片自测绘设计准备工作开始，直至完成测绘设计工作图样、技术条件为止的整个测绘设计过程的工作内容和设计准则、设计程序和设计方法。本文对航空发动机风扇、压气机和涡轮转、静子叶片的测绘反求设计具有借鉴和指导意义。

发动机转子拉伸的工艺研究

为保证发动机转子稳定、高性能工作,通常在转子动平衡前及整机装配后需进行大载荷拉伸,以消除各级转子之间的间隙。文中分析了整机状态下发动机转子的结构特点,介绍了拉伸方案的制定与实施,并验证了试验的全部过程。

浅谈机匣零件虚拟化设计在航空发动机中的应用

对某型发动机维修训练缺乏实装的实际情况,结合部队外场维修训练需求,利用虚拟仿真技术,设计了包括总体框架、样机建立、结构拆装、维护过程仿真等部分的虚拟维修训练系统,并利用多种软件予以开发实现。

航空发动机全权限数字电子控制技术

介绍了航空发动机全权限数字电子控制系统的功能要求、性能要求、可靠性要求、可维护性要求等，并对数字电子控制系统的组成、各个部件的功能、特点及用途等进行了简要分析。

环氧聚酯漆在汽车发动机上的应用

可厚涂高固体份环氧聚脂汽车发动机专用漆 ,可以替代原发动机用沥青防锈底漆。介绍了汽车发动机专用环氧聚酯漆的原料、制漆工艺及性能指标 ,讨论了影响涂层性能的因素 。

浅谈装配对航空发动机整机振动影响

本文主要根据航空发动机整机振动特性和量值，分析装配技术对发动机振动的影响，特别是装配力矩影响，转静子间隙、转子不对中、局部共振等因素对整机振动的影响，为该型弹用航空发动机科研和批产阶段的整机振动控制提供技术参考。

浅谈ERP系统对东安集团财务管理的影响

东安集团ERP操作系统的成功上线是建立在已运行多年的用友870操作系统的基础之上的。ERP操作系统的应用实现了财务管理和生产管理等功能的集成，将数据的采集延伸到生产、采购、销售和库存等环节，使企业管理的生产方式产生了重大的质的飞跃。本文结合SAP系统在实际使用中的特点分析ERP在东安集团财务管理中的应用流程和优势。

五轴数控机床A轴伺服电动机故障修理

SAJO10000机床是瑞士SAJO公司生产的五轴加工中心,该设备采用SIEMENS840D数控系统。目前该设备频繁出现"A轴电流异常报警",经过检测分析,发现机床A轴电动机存在绕阻三相不均衡的问题。经过拆解A轴电动机,重新缠绕修复电动机绕组并回装,成功消除了设备安全隐患,避免了进一步的损失。

浅谈参股子公司管理

自改革开放以来，我国在经济上取得突飞猛进的发展。公司也有更多的资金进行多元化投资，这些投入有的是企业独家开展；有的是为了减小风险与其他企业共同开展；有的是为了使富余资金产生更大的效益，参股其他企业。这也就产生了大批的企业有下属的子公司。公司对独资、控股子公司的经营重大事项有决策权，掌控情况较好；对参股子公司管理难度则相对大得多，在实际管理中问题也较多，投资初衰也较难实现。本文就对参股企业管理提如下认识。

高速超声振动切削钛合金可行性研究

钛合金由于其出色的机械性能广泛的应用于航空航天结构组件中。但较低的机械加工性使得钛合金切削速度低,即使在使用先进的切削刀具时,也因切削高温而难以进行高速切削加工。断续切削是一种有效地降低切削温度和改善切削质量的方法,作为典型的断续切削方法,传统超声振动切削(Traditional ultrasonic vibration cutting,UVC)和椭圆超声振动切削(elliptical ultrasonic vibration cutting,EUVC)已取得了显著的加工优势。但振动切削临界速度限制了它们的应用仅在低速切削场合。因此一种新的超声振动切削方法被提出,即高速超声振动切削(High-speed ultrasonic vibration cutting,HUVC),此时刀具的振动方向与进给方向平行。当切削速度远远超过UVC和EUVC方法的临界速度时,刀具和工件依旧可以在一定的条件下实现分离。从而HUVC方法实现了宏观上的高速切削和微观上的断续切削,提升了钛合金的切削加工性。首先,HUVC方法的原理在文中给出,随后通过一系列使用普通切削(Conventional cutting CC)方法和HUVC方法的高速切削Ti-6Al-4V合金的对比试验来验证HUVC方法的可行性。试验结果表明,因刀具磨损的显著下降,HUVC方法的刀具寿命可最大提升300%。此外,相比CC方法,HUVC方法的切削效率可以显著提升90%,切削力最大下降50%并在连续的切削加工过程中获得更佳的表面质量。

超声振动改善深孔镗削加工质量

深孔加工在航空发动机制造过程中广泛存在,由于其刚性弱,静态让刀量大,导致加工颤振和刀具磨损严重,使得其加工质量难以得到保证。超声振动切削作为一种特种切削加工手段,具有降低切削力,提高系统刚性和抑制加工颤振等优势。将超声振动应用于深孔镗削,进行了断屑条件验证,孔径误差测量,已加工表面粗糙度测量以及表面形貌观测等试验。试验结果表明,超声振动镗削能够有效缓解深孔镗削过程中的堵屑问题,减小孔径误差和表面粗糙度,抑制切削颤振,从而改善深孔镗削加工质量。

6061铝合金真空钎焊技术的发展

分析了6061铝合金真空钎焊的焊接性和钎焊难点,简述了国内外关于6061铝合金真空钎焊技术的发展历程和研究现状。国内外对6061铝合金钎焊钎料的研究主要集中在Al-Si、Al-Si-Ge(Cu,Mg)和Al-Si-La(Ce)等体系,较详细地介绍了这些钎料体系的构成及钎焊工艺。通过在Al-Si系中加入Cu、Mg、Ge和稀土元素,以达到降低钎焊温度、提高润湿性和改善钎焊性能的目的。指出了目前6061铝合金真空钎焊技术存在的问题及其今后的发展方向。

正交面齿轮齿面偏差的坐标测量

提出了基于坐标测量获得面齿轮齿面法向偏差的方法,为面齿轮精度评定提供依据。根据面齿轮的加工原理和方法,分析了刀具和工件的相对位置关系,建立了切齿加工坐标系。运用微分几何和啮合理论,推导出理论齿面方程。在此基础上,规划测量网格,计算节点处的理论坐标和法矢量。在齿轮测量中心上进行实际测量试验,将实际测量数据与理论数据进行比较,获得实际齿面法向偏差,最终试验结果验证了该方法的可行性。

18CrNi4A完全渗碳件在高温及高应变率下的塑性行为

为评估使用18CrNi4A钢齿轮在表面渗碳并磨削后的残余应力分布,从而达到改进工艺、延长寿命的目标,制备了完全渗碳的样件.并通过分离式霍普金森压杆(SHPB)试验,测试了样件在多种温度和应变率组合下的应力-应变数据,据之拟合出其Johnson-Cook(J-C)塑性本构模型,可用于描述18CrNi4A钢渗碳层在高应变率及高温条件下的动力学行为.采用该模型进行数值模拟的结果与试验的对比表明该塑性模型适用于磨削工艺的仿真模拟分析.

铌合金注射成形脱脂工艺研究

设计了一种适合于铌合金注射成形的低残碳粘结剂体系,为68%PW-5%LDPE-22%PMMA-5%SA(质量分数),并研究其脱脂工艺。结果表明:脱脂时间、温度及样品厚度对溶剂脱脂率影响显著。采用三氯乙烯为溶剂,在脱脂温度为40℃,溶剂脱脂6 h,即可使粘结剂脱除率达到52.8%,使后继热脱脂时间缩短至7.5 h。以粘结剂的DSC差热分析结果为指导,可快速制定合理的热脱脂工艺,在真空热脱脂气氛条件下可使脱脂坯残余碳、氧含量得到有效控制,分别为0.18%,0.25%。

高速齿轮的气障特性分析

利用计算流体动力学方法,建立齿轮高速旋转在周围产生的流场与压力场计算模型,对不同的齿轮工况参数进行了计算与分析。在此基础上,建立齿轮喷油润滑的二相流模型,对喷油参数与齿轮工况的匹配进行研究,并对齿轮旋转压力场的计算进行了仿真验证。结果表明,齿轮转动时会在周围形成气体压力场,对喷油射流产生阻碍作用,造成轮齿润滑与冷却失效。本文的研究成果将用于指导新一代高性能齿轮的喷油润滑设计。