东睦新材料公司应用水雾化铁粉的现状

本文介绍了东睦新材料公司应用水雾化铁粉的现状。从我国近年来铁基粉末冶金零件的发展,水雾化铁粉及选择,水雾化铁粉的应用、发展前景及国内水雾化铁粉的现状做了较详细的综述,并对此进行了讨论。

钎焊材料预处理及烧结气氛对铁基粉末冶金零件烧结钎焊的影响

采用水雾化Ancorbraze 72(AB72)粉为钎焊料,对铁基粉末冶金材料进行烧结钎焊。通过钎焊料预处理和改变烧结气氛研究钎焊料润湿性及其在母体材料中的渗入深度。结果表明:随着钎焊料预处理温度的上升,钎焊料在母体表面残留物的最大直径明显减少,钎焊料在距离润湿面1000μm处的扩散范围逐渐降低。当预处理温度为800℃时,钎焊料残留物最少,距润湿面1000μm处扩散范围最小,预处理效果最好。当预处理温度为800℃,处理时间长度为2 h,处理气氛为75%N_(2)+25%H_(2)(体积分数)时,烧结钎焊后钎焊料表面残留较少,距润湿面1000μm处钎焊料的扩散范围最小。烧结钎焊时通入一定量的吸热性气氛可以明显改善钎焊料在基体中的渗入情况,当通入吸热性气氛流量为20 m^(3)·h^(-1)时,对润湿角和渗入深度的改善效果最好。

冷轧变形程度对316L不锈钢硬度和强度比例关系的影响

采用两辊轧机对粗晶态316L不锈钢进行不同变形程度的轧制,研究不同冷变形程度对316L不锈钢硬度-屈服强度比例关系的影响。结果显示:随着冷轧变形程度的增加,材料中出现大量的位错、变形孪晶等形变缺陷,同时,马氏体相含量也增加。随着变形程度的增加,硬度与屈服强度的比值逐渐趋向于3,这主要是由于冷变形极大地削弱了316L不锈钢原有的加工硬化能力。

磷、碳质量分数对粉末冶金高锰无磁钢组织与性能的影响

在高锰钢合金粉中添加不同质量分数Fe3P粉和石墨粉,采用压制烧结方法制备Fe–Mn–P–C无磁钢平衡块零件,研究了磷、碳含量(质量分数)对高锰无磁钢组织与性能的影响,并比较了Fe–Mn–P–C高锰钢与Fe–Mn–Cu–C高锰钢的性能。结果表明:添加Fe3P粉到高锰钢粉末中可以制备出组织均匀的无磁高锰钢。烧结件的密度和硬度随Fe3P添加量的增加而增大,当添加Fe3P质量分数超过2%之后,烧结件的密度基本保持不变;添加质量分数3%Fe3P的烧结件硬度最大,达到HRB 95左右。添加Fe3P质量分数小于1%的烧结件呈现无磁特性,添加Fe3P质量分数为2%时,烧结件呈现弱磁特性,添加Fe3P质量分数为3%时,烧结件呈现强磁特性。烧结件的密度和硬度随着石墨添加量的增加而增大,添加质量分数0.30%石墨时,烧结件的密度超过7.30 g·cm^(-3);石墨添加量小于0.30%时,烧结件呈现无磁特性;石墨添加量为0.60%时,烧结件呈现弱磁特性;石墨添加量超过0.75%时,烧结件呈现强磁特性。与Fe–Mn–Cu–C高锰钢相比,Fe–Mn–P–C高锰钢的密度相对较低,硬度和磁性与Fe–Mn–Cu–C高锰钢相当,但力学性能均优于Fe–Mn–Cu–C高锰钢。

铁基粉末冶金零件蒸汽处理膜层的影响因素及评价体系

蒸汽处理技术是一种应用广泛的铁基粉末冶金产品化学强化方法,能够在产品表层形成一层结合性强、硬度高且致密的保护膜,具有耐腐蚀、抗磨损、提升产品硬度的效果。本文系统阐述了蒸汽处理技术的反应原理,讨论了反应热力学和动力学过程对蒸汽处理保护膜质量的影响。由于目前对蒸汽处理层的检验检测手段不统一,为推动铁基粉末冶金零件蒸汽处理工艺的标准化,本文结合生产现状系统总结了蒸汽处理保护膜膜厚、结构、成分以及结合力的检测方法,并结合实际实验结果说明了各检测方法的优劣势。

双碳目标下合同能源管理项目的会计处理探究

合同能源管理项目是企业实现运营效率和节能目标的重要方式,目前,相关会计处理尚未有统一界定,多数研究的角度是节能公司。本文从用能单位视角探究相关会计处理,以期为后续统一相关会计处理标准献策献力,促进合同能源管理项目发挥效能。

超支化聚酯粘结剂对Fe–Fe_(3)P混合粉末性能的影响

以超支化聚酯(hyperbranched polyester,HBP)作为粘结剂,制备了Fe–Fe_(3)P粘结预混合粉末。通过扫描电镜观察粉末微观形貌,研究了超支化聚酯粘结剂含量(质量分数)对Fe–Fe_(3)P混粉以及烧结产品性能的影响。结果表明:Fe-Fe_(3)P粘结预混合粉末中粒径≤10μm的小粒径粉末颗粒数(绝大多数为Fe_(3)P粉)占粉末总颗粒数的比例为0.65%,远低于未粘结预混合粉末中小粒径粉末颗粒数占粉末总颗粒数的比例(5.93%),证明超支化聚酯可成功将小粒径的Fe_(3)P粉末粘结到铁粉表面,有利于改善混合粉末中磷的均匀性和防止偏析。添加质量分数0.10%末端羟基超支化聚酯的Fe–Fe_(3)P粘结预混合粉末具有最优的粉末流动性和松装密度;压制相同密度的Fe–Fe_(3)P生坯,压制压力随超支化聚酯的质量分数的增加而增大;超支化聚酯粘结剂的添加可以降低烧结体烧结前后的尺寸变化率,提高烧结体横向断裂强度,同时在实际生产过程中也可以保持良好的粘结性能。

电动汽车对中国粉末冶金市场和应用的机遇与挑战

经过30多年的发展,中国已经成为粉末冶金零部件生产的强国。随着汽车工业的转型,新能源汽车占据的汽车市场份额越来越多,由于粉末冶金零部件行业对传统内燃机汽车的高度依赖性,因此汽车工业的转型对粉末冶金行业是一个巨大的挑战。中国拥有一个巨大的粉末冶金市场,粉末冶金在中国的应用也是多元化的。新能源汽车的快速发展既是一个挑战,但也将为粉末冶金零部件行业带来新的发展机遇。东睦新材料集团曹阳教授和昆山耀德企业咨询的邱耀弘博士分析了中国粉末冶金零部件行业的发展和现状、中国汽车工业的发展趋势及新能源汽车对粉末冶金行业的影响,为粉末冶金行业应对汽车工业转型提供策略,并对未来粉末冶金行业的发展进行了展望。

类金刚石自润滑涂层对粉末冶金零件耐磨性的影响

制备了不同密度的粉末冶金铁基零件,采用超声喷丸技术对粉末冶金样品进行表面致密化处理,选择不同密度的烧结态及喷丸处理粉末冶金样品作为基体,利用物理气相沉积技术在粉末冶金零件表面沉积了类金刚石自润滑涂层,研究类金刚石涂层的结合力与摩擦学性能。结果表明:密度高的基体与涂层结合力较好,经过喷丸强化处理的基体具有更好的结合力,约为28.0 N;但是在超声喷丸处理过程中,基体表层会产生巨大的压应力,基体与涂层内的残余应力累积会导致涂层过早失效;为减小超声喷丸带来的应力累积,对喷丸处理后的样品进行退火处理,退火后基体表面和涂层之间有更高的结合力,约54.5 N。相比于裸基体,具有类金刚石涂层的样品摩擦性能大幅度提高,没有涂层保护的基体摩擦系数约为0.60,具有类金刚石涂层保护的烧结态样品摩擦系数约为0.15;与只做喷丸处理基体表面涂层的润滑性相比(摩擦系数0.13~0.17),退火处理基体表面涂层的润滑性更稳定(摩擦系数约为0.13)。

低损耗磁粉芯制备技术及应用

选用铁硅、铁硅铝、铁镍磁粉芯为研究对象,从合金粉末的成分、粉末粒径、熔炼真空度等方面研究其对磁粉芯损耗的影响。结果表明:在铁硅磁粉芯中,随着Si含量(质量分数)的增加,磁粉芯损耗逐渐减少。控制磁粉芯磁导率为60,在50 kHz、0.1 T测试条件下磁芯损耗降低到380 mW·cm^(-3),在20 kHz、0.1 T测试条件下磁芯损耗降低到140 mW·cm^(-3),直流偏置达到72%。在铁镍磁粉芯中,粉末粒径越小,铁镍磁粉芯损耗越低。-400目的Fe–50%Ni粉末制备的铁镍磁粉芯,控制磁粉芯磁导率为60,在50 kHz、0.1 T测试条件下磁芯损耗降低到120 mW·cm^(-3);在100 kHz、0.1 T测试条件下,磁芯损耗为320 mW·cm^(-3),同时直流偏置达到86%。在铁硅铝磁粉芯中,合金粉末真空雾化制粉时,真空度越好,磁粉芯损耗越低。在5 Pa真空度下,控制磁粉芯磁导率为60,在50 kHz、0.1 T测试条件下,损耗降低到65 mW·cm^(-3);在100 kHz、0.1 T测试条件下,磁粉芯总损耗为180 mW·cm^(-3),同时直流偏置达到55%。

粉末锻造Fe-2Cu-0.5C-0.11S材料的超声疲劳

采用粉末锻造工艺制备Fe-2Cu-0.5C-0.11S材料,对该材料进行超声疲劳试验,研究材料的超声疲劳行为,并对疲劳断口形貌进行观察与分析。结果表明,Fe-2Cu-0.5C-0.11S材料不存在无限疲劳寿命,只存在条件疲劳强度,在10~5,10~6,10~7,10~8周次下材料的疲劳强度分别为543.6,437.7,351.1和281.7 MPa,疲劳断口由裂纹源区、裂纹稳定扩展区和瞬断区组成。裂纹源区内存在扇形分布的疲劳台阶和短小撕裂棱,在疲劳应力较大时主裂纹源位于材料表面,应力较小时主裂纹源位于材料内部;裂纹稳定扩展区内存在大量方向不规则的疲劳辉纹,疲劳辉纹的间隔随疲劳应力减小而减小;瞬断区整体较粗糙且不平整,内部存在大量韧窝。

油润滑状态下粉末冶金件的摩擦磨损性能分析

研究了油润滑状态下铁基粉末冶金件的摩擦磨损性能,探索了Mo、P以及C元素对铁基粉末冶金材料硬度、金相和摩擦磨损性能的影响,并与铸件的耐磨性进行了对比分析,探讨了铁基粉末冶金件和铸件在本实验条件下的磨损机理。结果表明:Mo、P元素的加入均使材料硬度有所提高;Mo元素的加入可抑制烧结过程中珠光体的生成,促进贝氏体的产生;P元素的加入对材料组织和性能的影响比较复杂;在添加P的基础上增加C含量,材料耐磨性有所提升但不太明显。本实验条件下,Fe-0.9C-1.2Cu的铁基粉末冶金材料耐磨性与铸件相似,加入Mo、P后的材料耐磨性好于铸件,粉末冶金件主要呈现磨料磨损形貌,而铸件为磨料磨损和疲劳剥落共存。

线切割以外圆定位的简便加工方法研究

随着现代制造技术特别是汽车制造技术的迅速发展,传统的加工方法已经无法满足日益增长的精度和效率需求。为了解决这一问题,首先探讨了线切割及外圆定位的基本原理,解析了两者结合在实际应用中的优势;其次说明了冶金模具制造中线切割以外圆定位的具体加工策略,以及提高冶金模具制造加工的精度和效率。

机械制造工艺及精密加工技术的研究

机械制造工艺及精密加工技术都是属于科技的产物,且随着科技进步而进步.本文从现代机械制造工艺和精密加工技术的基础概念和特点入手,进行相关的论述,阐述其在实际生产中的应用方式.此外,还进行了关于如何将精密加工技术的多元化特点更好地发挥出来的研究.最后深入探讨和理解如何在现代的实际应用场景中,进一步优化现代机械制造工艺和精密加工技术的使用效果.

匹配·协同·进化:认识政府和市场关系的新视角

法律理论是哈耶克社会理论的重要组成部分。《法律、立法与自由》作为其法律理论的集中阐发,也包含了他对社会经济秩序及其构成方式和作用方式的认识或理解。由哈耶克的法律理论入手,对政府和市场关系结构进行梳理和分析,将为我们提供一个关于政府和市场关系的极具启示意义的指引。

SiC添加对W/AgCuTi/Cu钎焊接头组织与力学性能的影响

为研究碳化硅(SiC)添加对缓解钨-铜钎焊接头残余应力的作用效果及机理,采用真空钎焊技术获得不同碳化硅含量(质量分数为0~20%)的W/SiC-AgCuTi/Cu钎焊接头,分析焊接接头组织演变及剪切性能变化规律.结果表明,随着SiC含量的增加,钎焊接头剪切强度先提升后降低.当SiC的质量分数为10%时,钎焊接头的剪切强度达到峰值120 MPa,比未添加SiC的焊接接头强度提升45%左右.分析认为,少量(质量分数为0~10%)的SiC硅在W-Cu焊缝组织中较均匀分布,可有效缓解母材热失配带来的焊接残余应力,提升焊接接头强度.但过量(质量分数为20%)的SiC易在焊缝组织中聚集成大尺寸块体,剪切过程中形成应力集中,不利于焊接接头强度进一步提升.创新点:(1)通过向焊料添加SiC的方式有效释放了W-Cu钎焊接头的残余应力.(2)有限元模拟结合试验表征阐释了不同SiC含量的W-Cu钎焊接头断裂机制.

汽车变速箱用粉末冶金齿毂的研制

对汽车变速箱用同步器齿毂的粉末冶金技术研发过程进行了探讨,该产品尺寸精度高,面型结构复杂。从产品的原材料开始直至成品,叙述了整个产品的试制过程,并在模具设计环节对模具结构进行优化,产品质量受控,最终顺利量产。

Si含量对Si-GLC薄膜在海洋环境中摩擦学行为的影响

目的为改善类石墨(Graphite-like Carbon,GLC)薄膜在海洋工程中的摩擦学行为,扩展此类薄膜的进一步应用。方法采用磁控溅射技术制备了不同Si含量的Si-GLC薄膜。采用扫描电镜(SEM)、拉曼光谱设备对薄膜的形貌、成分和结构进行了分析,并用海水盐雾、高低温交变试验模拟海洋环境对薄膜的腐蚀作用,利用纳米压痕、往复式摩擦磨损试验机对薄膜的机械性能进行了评价。结果Si-GLC薄膜结构致密,受限于沉积方法,制备的Si-GLC薄膜具有富Si层和富C层交替生长的“伪多层”结构。随着Si含量的增加,C—Si单键的数量逐渐增多,Si-GLC薄膜中sp^(3)杂化键的含量逐步增加。Si-GLC薄膜中sp^(3)杂化键的含量随Si含量的增加而逐步上升,薄膜的硬度与弹性模量在Si质量分数为64.51%时到达最大值,分别为21.3 GPa和245.9 GPa。同时,Si含量较高的薄膜具有更好的耐盐雾、耐高低温交变特性,表现出更好的海洋环境适应性。结论Si质量分数为48.11%时Si-GLC表现出最佳的海洋环境适应性摩擦学性能,在不同试验条件下均具有较低(约0.1)且稳定的摩擦因数,证明在GLC薄膜中掺入适量的Si元素能够起到稳定薄膜内的单键结构,避免薄膜在摩擦过程中发生石墨化,达到提升薄膜耐磨性能的目的。

粉末冶金信号轮的模具设计与优化

分析了粉末冶金信号轮的特殊结构、模冲的组合形式及圆度控制对加工的影响;从如何构造模具的局部形状、模具的选材、模具的间隙、模具的表面涂层等方面,对粉末冶金信号轮成形压制模具进行优化设计,满足图纸要求,提高模具的耐用度。同时,生产出来的信号轮具有高密度、高精度、高质量特性。

退火对等离子熔覆FeCoCrNiAl高熵合金涂层组织与耐磨性的影响

目的 通过退火来提高等离子熔覆FeCoCrNiAl高熵合金涂层的耐磨性。方法 通过等离子熔覆技术在45号钢基体上制备了FeCoCrNiAl高熵合金涂层,并分别在500、800、1200℃温度下退火2 h。退火前后的涂层由XRD、能谱仪、扫描电镜、三维形貌仪、摩擦磨损试验机、硬度仪对其组织形貌及力学性能进行测试与表征。结果 退火前的FeCoCrNiAl熔覆涂层由BCC相和大量非稳态FCC相构成。经500℃退火后,涂层形成了单一BCC相;经800℃退火后,涂层中的BCC相开始转变并析出均匀分布的FCC相。以上两个涂层的硬度均处于较高水平,但受FCC相的影响,经400℃摩擦磨损30 min后,800℃退火后的涂层的耐磨性开始降低。而1200℃退火后,涂层中析出了大量棒状和不规则形状的富Fe-Cr相,导致其硬度和耐磨性显著降低,涂层的磨损更严重。结论 未退火的涂层和经500℃退火后的涂层的磨损机制主要为磨粒磨损,经800℃退火后的涂层属于磨粒磨损和粘着磨损机制,而1200℃退火后的涂层主要是疲劳磨损、磨粒磨损和粘着磨损。