东菱再登摄动“珠峰”——世界最大级35吨电动振动台在东菱诞生

2006年11月17日，世界最大级35吨电动振动台在苏州东菱振动试验仪器有限公司（以下简称东菱）调试成功，这无疑使中国振动行业实现了一个历史性的跨越。该系统具有完全自主知识产权，其综合技术指标处于世界领先水平。

世界首创50吨电动振动试验系统在苏州东菱研制成功

由苏州东菱振动试验仪器有限公司研制的、世界首创的、单台推力最大的、50吨超大型电动振动试验系统，于2012年8月11日在苏州高新区科技城正式通过了国家最高权威的计量部门～中国计量科学研究院的计量校准。校准结果表明其综合技术指标已经达到了世界领先水平，研制获得成功。

电动振动台扩展台面的动力学性能分析

针对电动振动台系统中的部件———扩展台面,提出了一阶固有频率的有限元算法,建立了模态求解的数学方程式;并根据已有算法和数学方程进行了工程实例计算,计算结果与产品的实测数据吻合,为附加台面的有效设计提供了预评价方法。

大型振动台夹具的模态分析及结构改进

振动台夹具是振动台上用以固定被试件的关键结构件,首先应满足被试件的安装要求,其次为了能在试验频率范围内对被试件开展振动试验,其结构模态应有尽量高的固有频率,并避免与试件发生共振耦合。在设计夹具的基础上,分析其前十阶的固有模态,并根据其固有频率的高低改进了结构,使得模态符合试验要求。

PSO-IWLF算法优化的履带车辆振动测试传感布置

针对大型结构振动测试中传感布置优化问题,采用改进的粒子群优化算法,实现履带车辆半车振动响应测试中加速度传感器的布置优化。首先,提出一种惯性权值协同学习因子非线性动态调整的粒子群(PSO-IWLF)算法,并将其作为后续传感器布置优化算法;其次通过履带车辆半车的有限元模态分析,获取节点不同阶模态振型值;最后依据模态置信准则(MAC)进行履带车辆半车振动测试加速度传感器的布置优化计算,并通过振动响应实测分析验证了优化结果的有效性。优化及实验结果表明,PSO-IWLF与标准PSO算法相比,寻优精度提高了17.5%,在初选10个测点中选择2、3、4、5、9、10等6个测点布置较为合理。

600 kN超大推力电磁振动试验台动圈结构的模态分析与优化

以600kN超大推力电磁振动试验台的动圈结构为研究对象,采用有限元分析方法计算其振型及模态频率,尤其关注其1阶轴向模态并以之为指标进行结构优化。根据动圈实际工况,建立加筋动圈模型并定义动圈的支承约束刚度,完成动圈结构的模态分析。定义有效质量权重(Efficient Mass Percentage,EMP)概念,并用于提取1阶轴向共振频率,结果通过实验验证。最终利用动圈缩减模型消除模态分析过程中出现的对称模态和局部模态,通过各结构参数对1阶轴向共振频率的灵敏度分析,找出影响频率提高的关键部分。通过优化,动圈结构的1阶轴向共振频率有显著提升。

超大型电磁振动试验设备水平滑台的建模分析及结构优化

该研究以东菱振动试验仪器有限公司600 kN推力超大型电磁振动试验设备中使用的水平滑台为对象,利用数值分析和结构优化提高其轴向共振频率,以进一步拓宽超大型振动台的测试频率范围。为了对该结构进行有效分析,分别对滑台各部分进行详细建模,并在接触面上建立了一种简易有效的螺栓模型,用以模拟真实连接形式;通过对各主要结构参数的灵敏度分析,得到影响水平滑台轴向频率的关键参数;最终,通过对关键参数进行优化,提高了结构的轴向共振频率。结果表明,优化后的水平滑台轴向共振频率提高了8.72%,且滑台整体质量降低了0.97%,基本保持设备可用推力不变。

自主创新,奋发图强——世界最大级的35吨超大型电动振动台研发历程

背景:东菱公司为了打破发达国家在大推力电动振动台设备方面对我国的长期禁运和封锁,坚持走自主创新、奋发图强之路,仅用了5年时间,先后研发成功5吨、6吨、7吨、10吨、12吨、16吨、18吨等大型到超大型的系列振动台产品。东菱一跃成为中国振动行业的领军企业,并跻身国际同行的先进行列。2006年初,东菱立项研发世界最大推力级的35吨超大型电动振动台,在全面继承16吨、18吨研究成果与专利技术的基础上,先后攻克了振动台动圈冷却、动圈共振频率,励磁线圈电化学腐蚀以及功率放大器与振动台耦合匹配等等一系列技术难关,使研制最终获得成功。中国人从此登上了设计、制造超大型电动振动台技术的最高峰。

电动振动台动圈平衡控制技术

根据电动振动台的工作原理,简要分析了电动振动台动圈平衡位置漂移的原因。基于闭环控制原理,提出了电动振动台动圈平衡控制技术。实践证明,该技术控制精度高、实用性强,有效地解决了电动振动台动圈漂移问题,为长冲程和高速度电动振动的研制和生产提供有力的技术保障。

水下振动台关键技术的研究

本文从理论和实践两方面分析研究了水下振动台的若干关键技术问题,主要包括运动部件的设计、冷却系统的设计、密封系统的设计、压力平衡系统的设计等。解决了水下振动台设计所存在的难题。

基于FPGA和光纤的振动台用功率放大器数字传输技术

本文介绍了一种用于振动试验系统中功率放大器和控制仪之间的数字信号传输技术。该技术通过FPGA和光纤通信技术来实现,能够达到长距离,高速率,高可靠性的传输要求,可以有效提高振动试验系统的试验精度。

东菱科技助力航空可靠性工程

从故障分析的角度看，航空飞行器70％的故障是由于气候环境影响引起的，30％的故障是由于力学环境影响引起的。

电动振动台动圈的金属绕线壁筒及其加强环的涡流影响的限制与消除

本文阐述了在电动振动台动圈的金属绕线壁筒及其上下加强环中产生的涡流电流对振动台性能的各种影响,并对其有害影响提出了限制与消除的多种实用方法,且论述了上述各种方法的作用机理。特别是文中提出的"全开槽"的创新解决方案,曾为我国振动试验机制造行业攻克动圈涡流影响的这个共同性的重大技术难关闯出了一条成功之路。虽然此"全开槽"方案的提出已有30多年了,在这期间,世界振动试验机行业已取得了长足的进步,但文中的论点及其实验数据.仍然对当今的电动振动台的研制与生产有着现实的指导意义。与文中所述的第⑤种动圈结构相同的具有上加强环"全开槽"的金属台面部与非金属绕线壁筒组成的两体式动圈骨架结构形式已成为当今国际主流的动圈骨架结构形式,由此可见:"全开槽"的方案无疑是消除涡流有害影响的最有效的途径,

电动振动台动圈的交流阻抗计算

根据磁场能量的理论,推导出电动振动台动圈在不同边界条件下的交流阻抗的计算公式,为设计人员解决了动圈交流阻抗工程计算的难题。另外还对振动台的相关参数对于动圈交流阻抗大小的影响进行了论述,对于振动台的设计具有一定的指导意义。

当前我国电动振动试验机发展的现状及方向浅谈

本文概述了当前我国电动振动试验机的发展现状及其存在的问题,并对其研发方向提出了自己的见解。

静压技术在振动试验仪器中的应用

对静压技术作了简单的介绍,针对振动试验仪器的特点,说明静压技术在振动试验仪器中应用的必要性、可行性。并对静压技术的应用场合和方法进行了探讨和研究。

全球最大级35吨电动振动试验系统科技成果在苏州通过国家鉴定

2009年3月20日，由工业和信息化部委托江苏省国防科工办主持的“ES-350—870／LTT2525型（350KN）电动振动试验系统”科技成果鉴定会胜利召开，标志着由苏州东菱振动试验仪器有限公司自主研发，具有自主知识产权的全球最大级35吨和国内最大2．5In×2．5m水平滑台的ES-350—870／LTT2525电动振动试验系统的科技成果通过国家权威部门的认可。

电动振动台散热特性优化分析

本文根据三维非稳态传热理论,考虑强制对流散热,分别建立了风冷式和水冷式振动台线圈的传热模型,得到线圈散热量的计算公式。分析了进风路径、动圈运动和腔体内空气回流对风冷式振动台冷却的影响,并给出了相应的解决策略。同时,通过仿真推导出了线圈的沿程阻力系数和弯管阻力系数。在不影响磁场强度的前提下,对水冷式振动台线圈导线的过水截面积进行了优化,提升了水冷效率。本研究可为振动台的冷却设计提供参考。

一种基于智能减振器的舰船机械设备主动减振系统研究

面向工程的需要研制了主被动复合、传感作动一体化的智能减振器。它基于传统的被动隔振结构,集成了主动执行机构、功率放大设备及高低通滤波器、加速度误差传感器及后续的放大和滤波电路,与脱机运行的主动控制器构成针对舰船机械设备的主动减振系统。基于该系统建立了柴油发电机组主动减振演示台架。整个台架通过4个智能减振器坐落在一块模拟船体结构的弹性钢板上,通过测量弹性钢板的振动情况来评价主动减振系统的减振性能。演示台架试验结果表明,智能减振器在800Hz以内的总振级有33dB以上的被动减振效果,在此基础上的主动控制对200Hz以内的多根线谱均有很好的控制效果,线谱最大有30.8dB的主动衰减量,200 Hz以内总振级的主动衰减量达到20dB。综合主被动减振的效果,智能减振器可以将演示台架的柴油发电机组0~800 Hz范围内的振动总振级衰减47.2dB以上。

关节轴承锥曲面模具冷挤压装配时外圈的成形仿真与分析

关节轴承冷挤压成形装配过程中受挤压模具结构的影响,外圈会出现压溃或收口能力不足。针对传统模具存在的问题,提出了一种具有锥曲面结构的新型挤压装配模具,分别建立了使用锥面模具、曲面模具和锥曲面模具进行关节轴承挤压成形装配模型,对外圈挤压成形过程进行了有限元仿真分析,并对成形过程中外圈内球面半径、包角和挤压力进行了对比分析。结果表明:相同的挤压进给条件下,使用锥曲面模具时外圈未出现压溃点,锥曲面模具对外圈成形的有效参数区间优于锥面模具和曲面模具;外圈同等形变条件下,锥曲面模具所需要的挤压力低于锥形模具和曲面模具。