融合云边协同的分布式铝箔厂设备监控管理系统

为了解决传统铝箔厂设备监控与管理中的问题,提出并实现了一种融合边缘节点、分布式存储与云计算的可视化铝箔厂设备监控管理系统。该系统通过边缘节点与私有云服务协同工作的方式,提供了实时监控、信息管理与故障诊断等功能,通过分布式存储服务集群针对生产数据进行可靠存储,借助公有云进行资源共享与数据分析。系统综合提供设备与人员管理、支持三维动画、集成分布式存储、离线时序预测及数据可视化等多种服务,具有安全可靠、易扩展且功能丰富等优点。提出的设备监控管理系统已成功应用于某铝箔厂的全厂设备监控,应用结果表明,该系统能够有效地进行设备状态监测与维护。

铝箔轧机皮带助卷器装置的优化改进

原皮带助卷器在助卷过程中需要精确调整包角油缸和涨紧油缸的压力,现场通常将包角缸和张紧缸压力调到很大,才能满足助卷要求。而这些压力大部分是被机架本体内部吸收,会使机架本体出现变形开裂。本次改进是将摆臂与助卷器机架本体的铰接点位置进行优化,避免机架本体吸收皮带张紧力以及摆臂推力产生的过多的压力。

钛化物对铸轧1060纯铝坯料生产的电池铝箔孔洞的影响

铝钛硼晶粒细化剂广泛应用于铸轧法生产铝及铝合金带材。为分析铝箔孔洞形成的原因,本试验对铸轧生产中过滤箱后的前箱铝液、铸轧铝板及停止生产后的铸嘴中的冷凝铝固体进行Ti、B元素及其他异常元素的检测与分析,研究晶粒细化元素Ti、B在铸嘴板中的含量分布及其对铝箔孔洞的影响。结果表明:冷凝铝固体中存在大量的Ti、B元素及异常高的V元素。这些元素主要以聚集的TiB_(2)及Ti、V金属间化合物为主,聚集的金属间化合物颗粒在铸轧过程中可从铸嘴脱落进入铝基体中,其中较大的颗粒在箔轧时会造成铝箔孔洞。

MONOBRAZE单层翅片箔与三层复合翅片箔耐腐蚀性能对比研究

采用金相显微镜、电位计、EPMA和SWAAT腐蚀试验等手段,研究了分别采用三层复合翅片箔和MONOBRAZE单层翅片箔钎焊后的两种冷凝器接头断面形貌、微观组织、元素扩散、电极电位和耐腐蚀性能。结果表明:与热轧三层复合翅片箔相比,MONOBRAZE单层翅片具有同样的钎焊连接效果,而且钎焊后强度更高、无明显熔蚀、翅片厚度无明显减薄,为MONOBRAZE翅片进一步减薄、大面积替代复合翅片、降低热交换器制造成本创造了有利条件。同时,采用MONOBRAZE单层翅片钎焊后的冷凝器有着更优良的耐腐蚀性能,MONOBRAZE翅片优先被腐蚀,可以对MPE管起到更好的牺牲阳极保护作用,大幅提高热交换器整体寿命。

微量Cu对Al-2.4Si-0.2Fe-1.2Mn-1.5Zn合金翅片箔耐腐蚀性能的影响

采用金相显微镜、电位计、EPMA和SWAAT腐蚀试验等手段,研究了三种不同Cu含量的Al-2.4Si-0.2Fe-1.2Mn-1.5Zn合金翅片箔钎焊后的冷凝器接头断面形貌、微观组织、元素扩散、电极电位和耐腐蚀性能。结果表明:对于Al-2.4Si-0.2Fe-1.2Mn-1.5Zn合金翅片箔,Cu含量越高,翅片的钎焊前、后强度也越高,钎焊连接良好,但钎焊后的冷凝器和翅片自身的耐腐蚀性会变差;当Cu含量比较低时,钎焊后的冷凝器有着良好的耐腐蚀性能。

铝箔冷轧机减速箱在线诊断

在铝箔冷轧机减速机安装在线监测设备,通过传感器采集振动数据并进行各种故障诊断分析,预判其劣化程度、具体失效部位及失效模式,以便有针对性地开展计划检修调整工作,避免计划外突发故障抢修作业。

热处理工艺对电池冷却板钎焊后尺寸的影响

对芯材铸锭采用不同热处理工艺,冷轧成品分别采用250℃×2 h和400℃×2 h的退火处理,然后进行模拟钎焊处理。采用金相显微镜观察样品的金相组织,并用游标卡尺测量成品样品钎焊前后的尺寸数据。实验结果表明,铸锭不均热处理,Mn过饱和度高,成品高温退火易形成长条状大晶粒,钎焊后晶粒尺寸变化不明显。无论铸锭是否均热处理,成品采用低温退火后组织均为纤维组织,采用高温退火后为再结晶组织,钎焊后均为再结晶组织。钎焊前、后组织中的空位、位错、晶界数量变化导致材料密度变化,是钎焊后出现尺寸缩减的主要原因。对于电池冷却板的材料和工艺设计,采用铸锭不均热处理、成品高温退火的工艺,其钎焊后产品尺寸缩减值最小。

后处理工艺对铝电解电容器用铝箔比容的影响

研究了后处理工艺条件对铝电解电容器用铝箔经多级交流腐蚀后的比容和腐蚀箔比重的影响。结果表明,在保持其他步骤工艺参数不变的情况下,阳极箔比容和腐蚀箔比重都随硝酸浓度和温度的增加先增加后减小,阳极箔比容随着后处理时间的延长先增加后减少,而腐蚀箔比重随着后处理时间的延长而逐渐降低;当硝酸浓度0.25mol/L,硝酸溶液温度35℃,后处理时间120 s,阳极箔比容达到75.30μf/cm^2,此时腐蚀箔的比重为1.553 3 g/dm^2。

改善复合箔抗下垂性能的生产工艺研究

采用不同的中间退火温度、调整成品道次压下率等试验系统地研究了不同工艺对冷轧4343MOD/3003MOD/4343MOD复合铝箔力学性能及抗下垂性能的影响。研究结果表明:退火温度越高,抗下垂性能越差,当中间退火温度在370℃时和中退后成品道次轧制压下率32-38%时,高温钎焊后芯材组织为粗大的再结晶晶粒组织,晶界数量少,皮材中的Si沿晶界向芯材的渗透、扩散被限制,复合铝箔的抗下垂性能较好。

铝箔孔洞缺陷形成原因及其预防措施

通过金相显微镜、SEM、EDS等手段对铝电解电容器用阴极光箔孔洞进行了微观形貌观察和成分检测,结果表明造成阴极光箔孔洞的主要原因是异物和气泡。经过对异物成分和气泡内壁成分的分析,确定了各种异物来源和产生气泡的原因,并针对产生原因制定了相应的预防措施。

Al-Mn系铝合金箔拉伸试样星点纹路产生的原因分析

对不同回复退火工艺的Al-Mn系铝合金箔在经过拉伸试验后表面产生的星点纹路进行了对比,并对不同程度的星点纹路进行了EBSD分析。结果表明,星点纹路是因材料经过退火后其旋转立方织构及立方织构比例增加所造成的。铸轧晶粒组织越粗大,退火的温度越高、时间越长,拉伸后的试样表面更易出现星点纹路现象。通过铸轧晶粒组织的细化、退火工艺的调整可避免出现拉伸试样星点纹路的现象。

摩擦系数对高纯铝箔立方织构的影响分析

电子铝箔的立方织构是其核心控制要素。生产中发现压延的升速阶段立方织构含量低。经过研究以及测试,发现升速阶段摩擦系数高而产生摩擦热,摩擦热又导致动态回复,使成品压下轧制所导致的位错减少。因此成品退火时诱发晶界移动的驱动力减少,从而导致立方织构含量下降。

铝电解电容器用阴极光箔的加工工艺研究

采用EBSD观察不同工艺条件对阴极光箔的织构影响,研究不同织构对阴极光箔腐蚀后的比容的影响。结果表明:成品退火前加工硬化率越大,Cube织构越少,Copper织构和S织构越多;电化学腐蚀用阴极光箔最佳工艺为6.0 mm→冷轧到成品厚度→成品退火280℃×3 h。

铝箔分切机涨轴的设计改进

针对铝箔分切机卷轴浮动支承端的端面键维修频繁、维修工作量巨大的问题,提出改进设计方案,对结构和零件以及加工工艺方面进行改进,通过实践验证,保证了轴头零故障。

电解电容器用铝箔溶解性的评价方法研究

本文采用不同测试条件下的极化曲线来评价电解电容器用铝箔在客户腐蚀后溶解性。研究结果表明:电解电容器用铝箔在盐酸体系中进行极化曲线测试,H+离子浓度对铝箔自腐蚀电位的影响最大;Al^3+浓度和前处理时间对铝箔自腐蚀电位影响相当;室温下,电解电容器用铝箔在0.05mol·L^-1磷酸室温前处理40s后,在H+浓度为2mol·L^-1,Al3+浓度为0.4mol·L^-1的盐酸溶液中做极化曲线测试可以判断我公司电解电容器用铝箔在客户M是否会发生过溶解。

热处理工艺对钎焊复合带材耐熔蚀性能的影响

采用金相显微镜、拉伸试验、模拟冲杯和钎焊试验等手段,研究了两种热处理工艺制得的蒸发器管片料用复合带材钎焊前后的力学性能、断面晶粒组织和微观组织。结果表明:对于0.27 mm厚的蒸发器管片用复合带材,H24态成品钎焊后更容易获得粗大的芯材晶粒组织。带材及模拟冲杯件钎焊时,钎料向芯层渗透主要以晶界渗透为主,熔蚀轻微;而经过芯材高温均热处理的O态成品钎焊后芯材晶粒细小,模拟冲杯件钎焊时,钎料向芯层渗透主要以晶内渗透为主,熔蚀比较严重。

基于牛顿插值法的铝加工企业电力负荷预测

根据铝加工厂具有代表性的热处理炉负荷特性与最大需量间关系,利用牛顿插值法对热处理炉生产电力负荷进行预测,通过能源管理系统最优化管理热处理炉运行模式,开发系统并经过长时间实际调试应用,得出了该系统有利于降低最大需量,提高经济性的结论。

铝铸轧机轧辊轴承损坏原因分析与改进

以铝铸轧机轧辊轴承为对象,通过对损坏部位的现场调查,从结构设计、材料、装配要求、使用环境等方面分析铝铸轧机轧辊轴承的损坏原因。通过改进设计、材料,完善提高装配要求及维护保养等措施,有效解决轴承损坏问题,延长轴承使用寿命。

家用空调冷凝器复合翅片生产技术改进

通过汽车空调与家用空调工作环境、工况条件和寿命要求等的对比,利用钎焊料添加一定量的Cu元素,研发出更加适合家用空调冷凝器用的三层复合材料,同时也延长了家用空调冷凝器的使用寿命。利用金相显微镜、SWAAT盐雾腐蚀试验等测试手段对比研究了4343钎焊料合金不同Cu元素含量时复合翅片的组织及其耐腐蚀性能等。结果表明:钎焊料中添加0.4%左右的Cu,复合翅片及管的耐腐蚀性能均得到提高。

浅析轧机减速箱诊断技术的运用

以铝箔轧机减速箱为例,采用多项设备诊断技术保障设备稳定生产,不仅避免多次突发性停机故障、轧机安全风险以及质量成本损失,同时也降低了维修成本和备件库存资金。