改善铝合金压铸件缩松缩孔的技术

鉴于铝合金压铸件缩松、缩孔是发生频率较高且不易被观察识别的内部缺陷,对缩孔宏观和微观形态进行展示以及对缩孔改善进行说明。生产中通过采用局部挤压技术、高压点冷技术、仿形减重技术、减小余量少加工技术以及模具温控布局技术,优化压铸工艺,解决了压铸件缩孔缺陷。

东风有色铸件储运部的物流改善

东风(十堰)有色铸件有限公司积极运用精益思想和精益生产方式,通过持续的物流改善,实现企业利润最大化。

消除铝合金压铸件气孔缺陷的工艺改进

针对铝合金压铸件气孔属于内部缺陷且不容易被观察和识别,尤其是密集针孔型气孔缺陷,X光探伤也不能识别检测出来的情况,在压铸成型金属填充理论的基础上对其形成进行分析和控制;通过双通道高真空技术、净化除气技术、喷涂工艺优化、浇注溢流系统优化、压铸工艺参数调整等技术的研究与应用来解决压铸件气孔缺陷;经过批量生产后,证明这些改善技术效果显著。

基于改进YOLOv5s的铝材表面缺陷检测方法

针对目前铝材表面缺陷检测算法在实际工程应用中检测精度低以及不够轻量化难以部署等问题,文章提出一种基于改进YOLOv5s的铝材表面缺陷检测方法。该算法以经典YOLOv5s模型为基础,将ShufflenNetV2-Block算法融合到主干网络backbone中,降低模型的计算复杂性;然后添加SE注意力机制,使注意力集中于缺陷相关区域,更好地区分类别之间的差异,提高分类性能和检测效率;最后优化损失函数,采用SIoU(S-intersection over union)替代CIoU,提升网络定位精度。结果表明:针孔类和斑点类缺陷检测精度比原版YOLOv5分别提升了8.3%和8.4%,mAP值提高了6.4%,提高了缺陷检测精度且降低了模型的大小和所占内存,更加便于移动端部署,有效改善了制造过程中漏检问题。

CAD/CAE在发电机支架压铸件开发中的应用

阐述了Pro/E在复杂零件压铸模设计中的技巧,尤其是造型和开模技巧。运用Pro/E完成了发电机支架压铸模设计,运用MAGMA对模具设计和工艺设计进行了优化,成功地完成了该产品的开发。

高强韧铝硅合金变速箱中间板压铸件热处理工艺研究

为了提高铝硅合金变速箱中间板压铸件力学性能,采用正交实验方法研究了高强韧压铸铝合金Silafont36的热处理工艺。结果表明:影响抗拉强度和屈服强度的因素依次为固溶温度、时效时间、时效温度和固溶时间;影响伸长率的因素依次为时效温度、固溶温度、固溶时间和时效时间。经实验和生产验证,变速箱中间板采用的最佳热处理工艺参数为495℃×2 h+180℃×3.5 h;同时发现,压铸工艺参数中的真空度对铸件伸长率有显著影响。

A380铝合金齿轮室压铸件开裂机制分析及改善

对A380铝合金齿轮室失效件开裂部位显微组织、化学成分等进行分析,发现在产品两侧悬置区开裂部位存在缩松、缩孔、气孔、夹渣等铸造缺陷;利用有限元数值模拟软件分析产品在恶劣工况下的应力分布情况,显示在两侧悬置区应力集中,受力较大。认为铸造缺陷和应力集中的综合影响,是导致产品开裂失效的原因。通过改进浇注排气溢流系统、调整压铸工艺参数、优化产品结构设计等手段,产品开裂比例大幅度下降。

连续流变挤压参数对Al-Cu-Mn合金组织和性能的影响

采用连续流变挤压机、光学显微镜、扫描电子显微镜、万能试验机探究了不同工艺参数对Al-Cu-Mn合金组织和性能的影响。分析了连续流变挤压杆材的断裂机制,得到了最佳的流变挤压工艺参数。结果表明:在浇注温度690℃,工作辊转速15 r/min,冷却水流量3 m~3/h下进行连续流变挤压成形的直径9.5 mm杆材力学性能最好,其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为340 MPa、250 MPa、28%。730℃,12.5 r/min,3 m~3/h连续流变挤压铸造比相同浇注温度(730℃)下的重力铸造的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别提高了43.8%、52%、700%。连续流变挤压铸造成形的Al-Cu-Mn合金的断裂形式为延性断裂,而重力铸造的Al-Cu-Mn合金断裂形式为脆性+延性的混合断裂。

42CrMo复杂铸钢件熔模精铸过程数值模拟及试验研究

熔模精密铸造技术具有生产形状复杂铸件的优势,但是生产中如果工艺设置不当,产品中容易产生浇不足、卷气、缩孔、缩松等铸造缺陷。运用ProCAST铸造模拟软件对所试制的产品进行流场和温度场分析,基于分析的结果预测铸件中存在缺陷的种类、位置和大小,结论与试验结果相吻合。通过对精铸工艺的优化,成功避免产品缺陷,获得满意的铸件。

国家标准《压铸镁合金》解读

1标准概况 近年来，我国镁合金产业呈现良好的发展趋势，尤其是在汽车轻量化的要求下，更进一步促进了其快速应用。但多年来，各镁合金锭生产厂和镁合金压铸厂家，一直在沿用其他国家或国外品牌的汽车整车厂的相关压铸镁合金标准，对我国镁合金压铸产品的开发和参与国际贸易非常不利。为此，根据国家标准化管理委员会标准计划要求，受全国铸造标准化技术委员会的委托，沈阳铸造研究所、一汽铸造有限公司、东风（十堰）有色铸件有限公司、重庆镁业科技股份有限公司组成了《妇叵铸镁合金》国家标准起草小组，承担制定《压铸镁合金》国家标准的任务。

3D打印和ProCAST技术在快速样件上的应用

对某商用车前接梁样件采用ProCAST数值模拟技术辅助分析铸造工艺设计可靠性,确保样件制造的一次合格率;通过选择性激光烧结技术(SLS),以聚苯乙烯为原料打印模样,再进行熔模铸造工艺生产,最终获得符合尺寸和精度要求的样品。

降低前油封支座外废率

以前油封支座为例,详细介绍了一种有效降低压铸件废品率的工作方法。即综合运用专业知识和项目管理知识,在对现状进行详细调查的基础上,采用头脑风暴法,从人员、设备、材料、工艺等方面分析可能的原因并验证,针对确定的要因,制定切实可行的措施,通过对措施实施后的效果检查,将行之有效的措施标准化。结果证明,前油封支座压铸件的月平均废品率由14.87%降为4.3%,达到了项目的预期目标。

OL1200压铸机液压系统改进

针对OL1200压铸机液压系统压射过程中出现的快压射速低、增压建压时间长、增压压力低,从而影响铸件质量的问题,分析了原因并采取有效措施,使之满足生产要求。

半闭环控制+品质在线管控系统在压铸机的应用

介绍冷室压铸机压射部分控制系统的分类和发展历程,以及半闭环控制系统和品质在线管控系统的特点,分析两种系统相结合之后的优势。

浅谈老压铸机的技术改进

本文简要阐述了针对东风(十堰)有色铸件有限公司老压铸机使用的现状、存在的问题,进行技术改进的情况。

J2113型压铸机液压系统改造的实践

对J2113型压铸机存在的问题进行分析,实施液压系统改造。

提高喉箍连接装配合格率的工艺

对改进前后的曲轴箱通风合件装配工艺进行分析,并提出了在喉箍装配时应注意的事项和须采取的措施,以及降低软连接中力矩的衰减所应采取的措施。

熔模铸造铝合金支架试制开发

某汽车铝合金支架采用熔模铸造工艺试制开发,通过低温模料制模、粘接蜡组树、硅溶胶工艺制壳、微压蒸汽脱蜡、模壳焙烧,同时采用旋转叶轮法和添加溶剂法进行铝液精炼除气、Sr变质及晶粒细化和T6热处理等工艺试制,最终生产出尺寸精度高、外表面光洁、内部组织致密、力学性能合格的铝合金支架铸件。该生产工艺简单容易操作,对中小件批量化生产有参考价值。

基于ProCAST软件的压铸镁合金脚踏板的数值模拟研究

介绍了数值模拟技术在镁合金脚踏板压铸件成形过程中的应用。首先对压铸件进行工艺分析,确定浇注系统设计方案和压铸工艺参数,然后用Pro/E软件建立铸件三维模型。在此基础上,用ProCAST软件对铸件成形过程进行数值模拟,并结合压铸工艺对流动性、卷气情况和缩孔、缩松倾向进行分析。根据分析结果,优化浇注系统并调整工艺参数,通过试生产验证优化方案的合理性。

时效对ADC12压铸铝合金组织和性能的影响

通过微观组织观察、拉伸性能测试和尺寸稳定性测试等研究了时效工艺对ADC12压铸铝合金微观组织、力学性能和尺寸稳定性的影响。结果表明,随时效时间或温度增加,合金内部逐渐弥散析出强化粒子相,合金强度呈上升趋势;进一步增加时效时间或温度,强化粒子相开始聚集长大,合金强度下降。在时效后的保温处理过程中,影响试样尺寸的因素主要有两个,一是残余应力,二是固态相变。时效温度较低或时间较短时,残余应力消除造成的试样尺寸变长占据主导地位,试样尺寸伸长。随时效时间或温度增加,固态相变造成的试样变短占据主导地位,试样尺寸变化由正值转为负值,即试样缩短。综合考虑合金的拉伸性能、经济效益及尺寸变化尽量小的原则,ADC12合金合适的时效工艺为200~220℃×4 h或220~240℃×2 h。