创新载体“育人成事”——东风汽车变速箱有限公司“人与事载体论”新路

人的潜能是巨大的,构建"人与事载体"正在于释放每个员工的无尽才智。它将带给东风汽车变速箱有限公司的美好未来!

多品种变速箱中间壳体柔性精加工生产线的研制及应用

对14档、9档、8档变速箱中间壳体柔性精加工生产线的加工工艺内容、组成情况、生产线的结构特点进行了描述。

变速箱总成下线检测试验台开发及应用

本文详细描述了变速箱检测试验台的设计方案,该检测试验台采用三相异步交流电动机模拟汽车变速箱实际工况,从而实现对变速箱加载和换挡性能的真实检验。在试验过程中可以对变速箱的各种参数在设定的范围内进行实时监控,以得到变速箱在各种转速、扭矩设定下的加载特性曲线。

变速箱壳体生产线规划

变速箱壳体具有复杂的结构．面对多品种小批量定单化市场需求，如何实现高效、高柔性．高精度和低成本的变速箱壳体加工，东风汽车变速箱有限公司对壳体生产线规划做出了有益的探索。

柔性的变速箱壳体生产线

变速箱壳体具有复杂的结构，随着变速箱种类的多样化，如何实现高效．高柔性、高精度的变速箱壳体加工，东风汽车变速箱有限公司做出了有益的探索。

基于模糊神经网络的汽车换挡品质评价系统

应用MATLAB软件设计了基于模糊神经网络的汽车换挡品质评价系统。对换挡过程中由仪器测得的客观评价指标和由驾驶员给出的相应主观评价构成的样本向量进行学习和训练,建立了客观评价指标和主观感觉之间的联系。试验结果表明,该系统误差精度为0.060012,即系统评价结果与主观评价结果基本一致,能够客观有效地评价换挡品质。

基于三层结构和Web的工装管理系统

分析了企业工装的设计与管理现状,介绍了工装数据库的设计和利用Delphi开发基于Web的ADO/MTS/COM+应用系统的基本过程,重点讨论了应用服务器和WebSnap程序开发及访问数据库、获得请求信息和处理结果等关键环节。

基于PLC的同步器性能与寿命试验系统的研制

为了评价汽车变速器同步器的性能与寿命,设计了基于PLC的试验系统。介绍了试验系统的组成、关键技术、测控系统的设计及控制程序的设计。系统由计算机和PLC共同控制,采用气电混合式机械手代替驾驶员进行换挡操作,各路传感器信号高速并行采集。试验结果表明该试验系统能够完成各种长时间、高重复性的变速器同步器试验,运行稳定可靠。

基于Web的工艺装备管理系统的研究与开发

分析了企业工艺、工装的设计与管理现状 ,提出了在企业内部局域网技术支持下 ,面向产品数据管理技术 (PDM)的解决方案。将完整的工具清单管理体系与现阶段只包含部分资料的图档管理体系进行了对接 ,解决了大量纸质图纸与CAD文档并存时期的管理难题 。

机械系统三维设计的关联要素研究

通过对企业设计软件的应用现状调查,分析了企业机械系统应用现代设计技术中存在的问题。结合车载起重机专用取力器的三维设计过程,论述了机械系统三维设计的建模技术、模拟仿真、工程分析以及工程图导出等关联要素。

倒锥接合齿的工艺计算、分析及控制

针对渐开线花键产品给定的参数不便测量且不能在线测量的缺点 ,进行了详细的工艺计算 ,将其转化为便于测量且能对在线测量的参数进行加工控制。

铝的使用对车辆生命周期能耗影响分析

假设某汽车发动机上的某铸铁部件由铝合金部件替换,对由此导致的发动机质量变化和材料变化对车辆生命周期燃料循环和车辆循环两种不同的能量循环的影响进行分析。分析结果表明:当发动机上铝的质量增加,燃料循环阶段能耗明显降低,车辆循环阶段能耗增加,但影响不大,总体效果使得车辆生命周期能耗明显降低。

以计算机为中心的可编程控制器监控系统

介绍用 AST 计算机和日本和泉公司 FA—2系列可编程序控制器(简称 PLC)组成两级监控系统的设计思想与实现方法,系统中工业现场由 PLC 作为前沿工作站实现过程控制。计算机用来监视 PLC 及被控设备的工作状态,并进行故障监测和诊断。

DF8S1200重型变速箱开发

本文介绍了国内外重型变速箱的发展趋势和技术特点,同时针对国内重型商用车的发展,详细阐述了东风变速箱公司运用新方法、新材料、新结构开发的重型多档变速箱。

振动监测诊断技术在装备预防性维护中的应用

维修与故障诊断系统,是一个技术水准高、便携实用、离线分析与在线监测二者兼顾的先进装备。通过实际应用及效果显示,该测量能够反映主轴等旋转部件的动态运动状况,同时可以通过在线监测对机床的直线运动状况进行监测判别,据此既可以对设备的动态精度进行较为准确的评价,又能为设备的故障诊断及预防性维护提供有效依据。

通用组合夹具的设计和实施

实施工艺装备的通用化、系列化和标准化是提高企业产品开发能力的必要措施。讨论了汽车变速器生产中所选用的通用化夹具类型,并对所选用的通用化夹具提出了设计原则和设计要点,特别在设计上提出了动态模型作为设计依据的观点,以及单元件设计的概念。在通用夹具的实施上提出了通过建立企业通用化工装标准的方法来实施的观点。充分利用通用化工装可以使单一零件的开发成本平均下降60％,开发周期缩短50％。