对垂直分型线在铸造厂应用的思考

因为垂直无箱造型线具有生产节拍快、成本低、人为因素影响小等优点，所以在各铸造厂中得到了非常广泛的应用。我国早在1969年就引进了丹麦DISA垂直分型造型线，目前除DISA外，还有西班牙洛拉门迪公司、日本光洋公司，以及我国的保定维尔铸机公司等生产垂直分型造型线。

基于Magma差速器壳体铸造工艺解析与应用

针对一种轿车差速器壳体零件,应用Magma软件对其砂型铸造方式下的垂直造型浇注工艺和水平造型浇注工艺分别进行了设计模拟运算,并对两种方案的优劣进行对比解析,从而确定在现有条件下的最优铸造工艺,并投入模具开发和生产应用,生产出内部质量合格的铸件。

消失模铸造飞轮壳变形的原因分析及解决措施

介绍了灰铸铁飞轮壳消失模铸造的工艺流程和难点,并结合该铸件的具体结构及要求,分别对不同部位变形缺陷的产生原因进行了分析,采取了如下解决措施:(1)提高白模自身刚度,在产品设计时对铸件结构优化,并在铸造工艺设计时,设计合适的工艺加强筋,提高白黄模的整体强度,以减少其在组模、浸涂、造型及运输等工序中变形;(2)设计合适的组模胎具,校正变形白模,保证在组模工序不发生变形;(3)合理设计黄模埋箱工艺,对于容易变形的部位,在保证型砂充填的基础上,使其尽量位于砂箱中上部。生产结果显示:工艺改进后,该件变形废品率≤2%。

消失模铸造薄壳零件变形的防止措施

介绍了薄壳圆柱齿轮壳的铸件结构及采用消失模铸造工艺所产生的铸件变形问题,通过以下措施:(1)更改分模方式,避免粘模过程人为造成变形;(2)选择适当的珠粒密度;(3)保证泡塑模在烘干阶段没有外力作用,温度均一,收缩变形一致;(4)设计一种强制性泡塑模校正胎具,用以校正和防止泡塑模翘曲变形;(5)选用具有良好强度和透气性的涂料,并保证一定的涂层厚度;(6)降低振实激振力,缩短振实时间,减少振实过程造成的变形。最终将变形废品率由30%以上降至0.5%以内,综合废品率小于5%。

一种中型后桥壳铸造工艺优化设计与应用

对现有的一种中型桥壳铸造工艺进行了分析,并进行了优化设计。对优化后的新型工艺进行模拟分析,根据分析结果,对工艺适当地调整。利用新工艺进行模具制造和试生产验证。结果表明,这种新型工艺在不影响铸件质量的情况下,不仅可以有效地提高工艺出品率和模板利用率,而且可以提高生产效率。

QT800-5轻量化平衡轴支架的开发

介绍了轻量化平衡轴支架的开发过程:(1)通过对产品结构进行优化设计,利用CAE软件模拟铸件的受力情况,将原结构的平衡轴支架和锻钢轴合二为一,组合为1个新铸件;(2)通过熔炼工艺的优化,成功开发了应用砂型铸造工艺生产性能较高的QT800-5新材料,替代了QT500-7;(3)观察铸件的宏观断口和利用CAE软件模拟受力情况,通过消除缩松缺陷、改善加工质量及增加过渡圆角,使平衡轴支架顺利通过台架试验和整车耐久试验,成功地实现了总成产品降重30%的目标。

ADI材料在防护支座产品上的开发应用

介绍了近年来公司ADI铸件的产量及产品结构变化,详细阐述了ADI防护支座的开发应用过程。通过使用QTD900-8材料替代ZGD650-830材料,实现了ADI在防护支座类铸件上的批量生产应用,达到了铸件的轻量化和降低生产成本的目标,最后得出以下结论:(1)使用ADI材料替代铸钢件,可以实现铸件的轻量化;(2)生产ADI的产品要控制使用原材料的微量元素含量,避免出现材料质量不合格的情况发生;(3)在满足质量要求的情况下,尽量使用高牌号的ADI,以实现铸件质量更轻、成本更低的目标;(4)ADI产品的成本和铸件的结构直接相关,空间结构小、铸件质量重的零件生产成本比较低。

壳体类球墨铸铁件锈斑缺陷原因分析及对策

介绍了壳体类球墨铸铁件出现表面锈斑缺陷的典型特征:(1)HWS线生产的减速器壳、平衡轴支架外表面及转向节内腔与外表面有锈斑;(2)消失模生产的减速器壳的外表面复杂部位及圆柱齿轮壳的内腔有锈斑;(3)DISA线生产的卡钳体内腔有锈斑。分析了表面锈斑缺陷产生的主要原因,认为在随流孕育时,孕育剂中的w(Ca)量过高,过多的Ca元素在铸件凝固过程中来不及被铁液吸收,Ca元素经过化学反应产生的Ca O、Ca S夹渣易吸潮导致铸件表面产生电化学腐蚀,使铸件表面产生锈斑。通过试验分析,并通过实践证明:采用随流孕育时,降低高效孕育剂中的w(Ca)量或采用75Si Fe粉孕育剂,均可有效消除壳体类球墨铸铁件的表面锈斑缺陷。

超声波检测球铁球化率方法的研究与应用

介绍了超声波检测球化率的基本原理以及超声波声速与石墨形态关系,分析出球墨铸铁声速的影响因素是球化率、石墨大小和基体组织,通过数据统计以及回归分析得出球化等级与声速之间的关系：1级声速5 680-5 820 m/s、2级声速5 620-5 680 m/s、3级声速5 560-5 620 m/s、4级声速5 500-5 560 m/s、5级声速5 440-5 500 m/s、6级声速小于5 440 m/s。在不同时间分别对其中15个铸件进行了3次检测,结果显示,声速法测定球化率与金相法测定的球化率相吻合。

超声波检测蠕墨铸铁制动毂蠕化率的研究

介绍了蠕墨铸铁相比灰铸铁、球墨铸铁的优点,以及Ru T450牌号的轮毂零件的技术要求。阐述了超声波检测蠕化率的基本原理及超声波声速与蠕化率变化的关系,以及蠕墨铸铁的石墨形态与蠕化率的分级评定,分析了影响制动毂零件声速的因素,最后指出:(1)超声波在蠕墨铸铁件中的传播速度与蠕化率成反比,即零件的蠕化率越高,超声波的传播速度越慢;(2)通过超声波声速法来检测蠕墨铸铁件的蠕化率是可行的,测试结果也是比较可靠的,同时还可以提高检测效率,大幅度降低检测成本。

影响轻量化球墨铸铁件疲劳寿命的因素研究

研究了影响承受疲劳应力的轻量化球墨铸铁件使用寿命的各项因素。应用CAE软件对铸件进行应力分析,以确定承受应力的大小及关键部位,并据此选择使用合适的球墨铸铁材料。通过对适用材料的研究和实例应用分析,说明以材料的屈服强度作为铸件应力设计依据是比较合理的,尤其是选用高强度高韧性球墨铸铁材料对提高铸件疲劳寿命具有明显优势;铸件受力部位的厚度尺寸、铸件表面缺陷、内部缺陷、表面粗糙度、球化等级及金相组织等对疲劳寿命都有明显的影响;采用铸件表面强化等工艺有利于提高轻量化球墨铸铁件的疲劳寿命。

涡流技术在球墨铸铁硬度检测中的应用

介绍了涡流法检测硬度的原理及特点,阐述了在检测过程中检测电流频率、线圈形状和结构以及检测方式等相关参数的选择,并通过对轿车零件MA差速器壳体进行相关的试验和验证。得出以下结论:在涡流检测时,零件硬度的变化会引起零件阻抗的变化,导致零件在阻抗平面图位置产生变化。虽然涡流检测不能进行定量检测得到具体硬度值,但可以通过检测零件在阻抗平面图中的位置来分选出零件是否异常,对零件硬度进行定性分选,并快速有效判定零件是否异常。因此,涡流检测分选球墨铸铁零件的硬度是一种高速有效的无损检测方法。

QT700-8驾驶室前下防护支架铸件的开发

介绍了驾驶室前下防护支架的技术要求,分析了驾驶室前下防护支架的受力情况,为保证铸件受力部位的致密性,选用QT700-8替代ZGD650-830铸钢材质。通过调整铁液化学成分,优化孕育处理和球化处理工艺,使用优质的原材料控制铁液中微量元素的含量,保证铸件的球化质量,并控制组织中的珠光体体积分数,同时对浇注系统进行优化设计和多次工艺改进,成功开发出金相组织和力学性能均符合技术要求的驾驶室前下防护支架铸件,实现了铸件的轻量化,并降低了生产成本。

金属材料拉伸试验影响因素及应对措施

拉伸试验是材料力学性能试验中最常见、最重要的试验方法之一,也是对金属材料产品质量进行检测和评定过程中使用最广泛的试验方法。但是在实际试验过程中有很多因素都可以影响到拉伸试验结果的准确性,只有真正找到这些具体的影响因素,才能针对这些影响因素进行具体分析,然后根据研究分析结果制定改善措施并逐一实施和验证,才能保证试验结果的真实性和准确性。

ICP-AES法在分析长效孕育剂化学成分中的应用

对用ICP-AES法测定长效复合孕育剂中Sb、Al、Ba元素的含量进行了研究。介绍了试验采用的仪器与试剂、仪器工作条件和试验方法。通过试验进行校准和测试,确定了Sb、Al、Ba的最佳分析谱线为Sb 206.836 nm、Al 396.153 nm、Ba 233.527 nm;试验中控制盐酸的体积分数为10%;为了保证试验结果的准确性,标准曲线溶液中加入了与试样溶液中等量的基体离子。通过各元素回收率的计算、精密度试验、样品的分析,认为采用ICP-AES法同时测定长效复合孕育剂中Sb、Al、Ba的方法具有快速、准确的特点,值得推广。

消失模铸件畸变原因分析及改进措施

分析了制模、组模、浸涂、烘干和造型等工序中导致消失模铸件产生畸变的原因。根据分析结果采取了相应的改进措施。现在已经能稳定地批量生产飞轮壳、下缸体、变速器壳、减速器壳及圆柱齿轮壳等30余个品种的商用车底盘铸件。

基于铸件目标成本的快速报价模型

从铸造企业铸造产品工艺及成本组成特点出发,结合工厂实际,建立基于铸件目标成本的报价模型,探讨报价模型的实现流程、实施方法及实际运用。该模型实时更新目标成本库数据,为工厂报价决策提供全面、准确、及时的数据支持,达到实现铸造产品快速、准确报价的目的。

气冲造型线铸型输送系统优化设计

介绍了气冲造型线铸型输送系统的优化设计。为满足气冲造型线生产不同品种产品的工艺要求,通过改造关键辅助设备,增加铸工小车数量和冷却段层数,使铸型输送系统具备四种不同冷却时间的运行模式,从而达到提高产品质量、提升生产效率的目的。

理查德定规仪二级标准物质的研制

理查德定规仪是我厂引进的一台英国进口设备,它是利用在两种不同金属组成的电路中形成温度差,由温度差所产生的热电势差来测量硅的含量。因我厂是球铁生产大厂,对铸件中硅的含量分析需严格控制,所有出厂材质报告都必须有终硅的成分分析报告。为了保证我厂产品质量,很好地利用现有的分析设备,