商用车底盘铸件的发展对铸造材料的新要求

随着底盘铸件在材料性能、外观质量、内部质量、铸件结构等方面要求的提高,铸造企业对铸造材料、成分控制、材料性能等方面也提出了更高的要求,其中包括:控制生铁和废钢中的微量元素含量;根据铸件情况及生产条件调整球化剂、蠕化剂和孕育剂的成分和粒度;提高炉衬和包衬材料抗冲刷的能力,延长其使用寿命,等等。覆膜砂取代呋喃树脂砂是发展趋势,随着铸件内部和表面质量要求的提高,铁液净化剂、密封软垫、通气针堵头等一些特殊用途的材料的需求量在逐步增加。

铸造工厂节能降耗方法与措施的探讨

根据铸造工厂产品结构调整这条主线,围绕技术改造节能和管理节能两个主题,针对铸造行业特点开展节能工作,使铸造产品万元产值综合能耗得到大幅下降。

等温淬火球墨铸铁在汽车底盘悬架类零件上的应用

对某车型上底盘悬架类零件进行轻量化设计,由铸钢件改用等温淬火球墨铸铁件。通过对原材料、铸造和热处理等工艺过程的严格控制,力学性能稳定达到了ASTM A897/A897M-06 Grade 1050-750-7要求,并实现了小批量生产。从试制及装车路试情况来看,满足了所设计的性能要求,零件重量减少了39.6%,并在后续改进中,进一步增加等温淬火球墨铸铁件数量,整车的等温淬火球墨铸铁件重量达到了550.4 kg。

喂丝球化工艺在球铁铸造生产线上的开发应用

概述了喂丝球化工艺在大型球铁铸造生产线上的开发应用经验,在开发高镁包芯线的技术基础上,又开发了纯镁包芯线、混合包芯线,同时设计相应的喂丝机构,现已稳定投入生产。详细介绍了三种包芯线的使用工艺及特点。

汽车制动盘开裂原因分析

某型号制动盘在试生产过程中,在制动盘通风孔内壁表面出现大量裂纹。对开裂件进行宏观、微观及能谱分析认为,制动盘通风孔内壁裂纹为热裂纹,裂纹产生的原因与砂芯退让性差有关。通过降低砂芯树脂添加量提高溃散性后,经试验验证,制动盘通风孔内壁表面未再出现裂纹。

翻转臂支架的结构优化与铸造工艺开发

借助HyperWorks强大的前、后处理功能,对东风商用车某车型的翻转臂支架进行有限元分析,依据有限元分析结果和相关设计经验进行优化设计;针对不同工况下优化前后的结果进行对比分析,验证优化后产品开发的可行性和科学性。同时,对铸件产品进行铸造工艺设计,综合考虑不同生产线的收益和生产效率,制定合理的生产工艺和方案。验证结果表明:结构优化后,在不同工况下产品最大应力值都明显下降;在产品受力情况满足设计要求的情况下,重量减轻4%;产品在DISA线生产,一型2件,出品率50%以上。

减少喂丝球化处理包芯线加入量的工艺实践

介绍了减少喂丝球化处理包芯线加入量的试验过程。对喂丝球化处理的生产数据进行分析,结果显示:包芯线的加入量主要取决于球化所需的w(Mg)量,一般为0.030%~0.045%。根据Mg的吸收率计算公式,可以看出,Mg的吸收率与原铁液中的w(S)量有关,此外,还与铁液温度、喂丝速度以及球化处理包的高径比有关。铁液温度越高,Mg的吸收率就越低;喂丝速度过慢或过快,都会降低Mg的吸收率;球化处理包的高径比越小,Mg的吸收率就越低。因此,不但要严格控制原铁液中的w(S)量和包芯线质量,而且要选择高径比恰当的球化处理包和球化处理工艺,才可能减少包芯线加入量,降低生产成本。

曲轴连杆轴颈裂纹原因分析

某厂曲轴在感应淬火后,在探伤过程中发现连杆轴颈表面有裂纹存在。对裂纹形貌及组织分析发现,裂纹处的淬硬层过渡区存在异常现象。通过分析认为,异常的淬硬层过渡区形貌与在感应淬火前就有裂纹存在有关。为进一步分析裂纹的性质,对裂纹断口进行扫描电镜分析,发现了大量的过烧组织,如晶粒粗大、晶界烧熔等现象。研究结果表明,该裂纹产生于锻造工序,即曲轴在锻造过程中,心部杂质被挤压至分模面表面,造成锻造过烧现象,导致在其后的加工过程中产生裂纹。

转向直拉杆球头销异常淬硬层原因分析

某车型直拉杆总成中的球头销在使用中发生断裂,分析发现:在球头销颈部断裂部位存在异常淬硬层。通过模拟试验分析,异常淬硬层的产生原因与该部位存在原始裂纹有关。异常淬硬层产生机理:球头销颈部圆角处有原始裂纹存在,因此在感应淬火过程中,尖角效应下[1],球头一侧的磁力线被球头尖角吸收,造成圆角处无感应电流,从而导致圆角未淬上火,淬硬层分布异常。

自主保全在GF线下芯段的应用

本文简要介绍了东风商用车公司铸造二厂三车间GF气冲造型自动线在进行自主保全活动时,发现东区下芯段清扫时间过长的现象,在固砂剂喷涂过程中,产生的微量颗粒会附着在气阀和平衡吊的活动部位,影响机构正常运行,时间一长,不清理,就易发生故障,所以必须定期对该部位进行清扫。通过增加挡板和制作阀盖,减少了重点部位清扫时间,采用改变固砂剂喷涂角度来减少污染物扩散,此项目完善后不但有效减少了员工清扫时间和工作量,而且降低了固砂剂的使用量。

KUTTNER砂冷却器喷水功能的实现

本文就砂冷却器喷水功能的实现提出了相应的解决方案。