某汽车前门结构的有限元模态刚度分析

基于有限元法,建立某车型前门结构有限元模型,在自由无约束加载条件下进行模态分析;在前门不同开启角度工况下,根据其变形情况进行垂向刚度分析;在不同位置处加载状态下,对前门结构进行侧向刚度分析。利用Hyper Mesh和Altair optistruct进行有限元模拟分析及求解,为评价前门结构的固有频率和振动型式、产品结构设计及优化提供理论基础,具有一定的理论及工程应用价值。

PVD涂层在汽车模具上的应用及结合力改善研究

简要说明了目前汽车模具上主要应用的PVD涂层及其技术发展现状,探讨了汽车模具表面PVD涂层抗磨损保护的实际效果、作用机理等,着重介绍了在汽车模具上具有较高应用价值和广阔应用前景的Ti N涂层,并列举了PVD涂层被成功运用于某车型后门内板模具来解决零件拉毛严重的实例。分别从涂层本征应力的控制、涂层界面应力的控制和深冷处理3个方面出发,重点阐述了具有优异表面抗磨损性能的PVD涂层与基体之间结合强度的改善方法。

穿孔消声器在汽车进气噪声控制中的应用

阐述了一款涡轮增压发动机进气噪声的解决过程。首先通过测试手段排查出问题源并锁定问题频段,再通过Virtual. Lab与Star-CCM仿真软件计算穿孔消声器的传递损失以及流体压力损失,然后根据仿真结果制作样件,通过阻抗管验证仿真结果的有效性。最后实车验证表明:在涡轮增压器压气机进气口与出气口增加穿孔消声器可以有效控制加速时的气流噪声。

精细化模面技术在翼子板模具开发上的应用

结合前期车型开发的模具在成形翼子板过程中产生的外观缺陷,以某车型翼子板模具开发过程为例,对成形翼子板各工序模面进行精细化处理。通过实施精细化模面技术,模具零件研配质量得到较大提升,减少了模具零件加工、研配及调试时间,降低钳工修模及模具调试成本,缩短模具开发周期的同时规避前期成形制件产生的外观缺陷,提升企业竞争力。

某车型路噪低频轰鸣声控制技术研究

以某车型路噪轰鸣声为研究对象,首先通过试验测试和声腔模态分析获知问题产生的原因为声固耦合。然后针对问题频率,提出利用仪表板下方空间加装大容积低频谐振腔的噪声控制方法。最后试验验证表明,该方案使得噪声峰值下降6dB(A),有效控制了低频路噪轰鸣声问题。该技术可为类似问题的控制与优化提供参考思路和方案借鉴,具有一定的工程应用价值。

增程式电动汽车再生制动控制策略仿真研究

基于AVL Cruise软件平台,建立了增程式电动汽车的仿真模型和再生制动控制策略的控制模块。对不同的控制策略进行了仿真对比分析,结果表明本文制定的控制策略可以较好的兼顾能量回收利用率和安全性,对实际工程设计具有一定的参考价值。

汽车涂装SE阶段防腐性分析探讨

随着汽车行业的不断发展和消费者质量意识的不断提升,车身防腐性能成为汽车企业竞争力的重要要素之一。为了降低新车型开发成本,缩短开发周期,车身防腐性能提升应从涂装SE阶段开始。本文主要介绍了汽车涂装SE阶段防腐性分析的主要内容,同时对典型问题进行探讨分析,结合经验提出优化建议,提高新产品的防腐性能。

基于DELMIA的汽车发动机模块装配分析

介绍了总装SE阶段运用DELMIA软件对某车型发动机模块的装配仿真思路,包括仿真背景、仿真原则、仿真准备、人机装配仿真以及仿真后处理。着重探讨了仿真后处理过程,并对后处理结果进行工程化解读,结合实际生产提供优化方案,给数据设计提供了工艺性参考。

某乘用车匀速行驶车内轰鸣声分析与控制

以某乘用车匀速行驶车内轰鸣声为研究对象,分析了乘用车车内轰鸣声的产生机理、影响因素及控制方法,阐述了研究对象产生的背景和现象特征,通过试验测试、频谱分析、传递路径分析、CAE仿真计算等研究分析方法,确定匀速行驶车内轰鸣声的激励源来自动力总成2阶振动激励,振动能量经传动轴和前悬架传递到车身,引起车身顶盖结构共振,最终在车内形成轰鸣声和压耳感。提出了优化车身结构和调整动力总成动力匹配策略相结合的优化控制方法。对实施优化方案的车辆进行主观评价和试验测试,结果表明:该方案解决了车内轰鸣声问题。

某车型高强板纵梁回弹问题及整改措施

针对某车型梁类零件在冲压成形过程中出现的扭曲、回弹等缺陷,采用AutoForm分析产生该缺陷的影响因素,如弹性变形、应力释放、零件结构等,针对以上影响因素分别采取相应措施:对冲压工艺、模具结构、回弹补偿数据等进行优化,通过相关优化整改后零件成形效果较好,整体合格率从80%提升到90%左右。

某SUV低速横摆问题的识别分析

在某SUV样车2挡加速过程中,当发动机转速为2 000~2 600 r/min时存在明显的车身横摆现象,严重影响乘坐舒适性。通过对道路上的车内驾驶员座椅导轨进行振动测试,采用频谱分析、阶次分析、对比分析等方法对低速车身横摆产生的原因进行了研究,确定该车身横摆是由驱动轴布置角度大、万向节轴向派生力大引起的。经过控制内球笼滑道与三球销配合间隙和换用润滑效果更好的润滑脂,降低了万向节轴向派生力。改进后,道路试验结果和主观评价结果均表明车身横摆得到明显改善,对低速车身横摆问题的排查和解决有一定参考作用。

某SUV换挡杆振动问题的识别分析

针对某SUV车型加速过程中换挡杆振动大的问题,通过频谱分析、阶次分析、模态试验分析、CAE分析等方法对换挡杆抖动的原因进行分析,确定换挡杆抖动的原因是由于换挡机构安装支架共振导致换挡杆强迫振动。为此,提出了采取加装隔振橡胶垫和加强换挡机构安装支架的措施,解决了换挡杆振动大的问题。对后期车型换挡机构安装支架模态频率控制有一定参考作用。

转向试验台加载装置Bell机构性能的拓展与应用

首先通过对转向试验台转向阻力的加载方式进行分析,得到伺服电机加载方式将成为未来加载方式的趋势;然后对五通道转向试验台关键构件Bell机构的传递特性进行研究,拓展了Bell传递特性的使用范围,即在Bell机构构成条件中只要θ1=θ2,该机构的传递特性就成立;最后将Bell机构安装在试验台架上,利用研发的五通道转向试验台进行了空载力矩试验、功能性试验、力特性试验,试验数据均满足汽车行业标准要求,说明加载装置模拟的转向阻力可通过Bell机构对试验台进行加载。

基于加筋板振动力学理论的车身阻尼材料设计

首先根据加筋板振动力学理论,以及基板应变能分布特点,研究了车身壁板阻尼材料设计方法。接着,采用声固耦合仿真技术,获知某车型顶盖振动对车内低频噪声性能影响明显。然后,运用车身壁板阻尼材料设计方法设计了顶盖阻尼材料空间布局。最后,通过车内仿真分析计算结果表明,该方法可使车内低频噪声峰值下降10dBA以上,车内噪声问题得到有效改善。上述研究采用理论分析与实际运用相结合的方法,为车身钣金件阻尼材料设计和NVH性能优化提供了理论参考和方案借鉴。

基于实测道路谱的车身疲劳耐久性能改进

基于实测试验场道路载荷谱,结合多体虚拟迭代技术与CAE疲劳损伤分析技术再现某车型车身钣金和焊点疲劳失效。对车身结构进行改进,改进后的样车在后续可靠性试验中未出现车身疲劳失效问题。工程实践表明,该方法可用于车身开发过程中疲劳失效实际问题的改进,减少物理样车试验次数,节约开发成本。

液压成型扭力梁的疲劳分析与研究

分别采用准静态叠加法和模态叠加法两种疲劳分析方法,结合试验场采集的路谱数据,对液压成型扭力梁进行了疲劳损伤分析。结果表明,扭力梁疲损伤度在两种分析法中均满足要求,准静态叠加法对焊缝周围的评价更趋于安全,模态叠加法对低固有频率的横梁评价更趋于安全。

怠速开空调方向盘异常抖动问题分析与优化

针对某车型样车在怠速开空调工况下方向盘存在异常抖动现象,首先通过试验的方法对该问题进行识别,然后通过进一步分析确定了问题原因为冷却风扇运转时引起方向盘共振、冷却风扇本体振动大以及传递路径隔振不足。为了消除方向盘异常抖动,提出了重新匹配风扇转速、控制风扇动不平衡量和优化散热器安装点隔振性能三项优化措施,并对样车进行试验和主观评价,验证了优化措施的有效性。

某商用车冷凝器结构分析与优化研究

某商用车在台架试验阶段,出现了冷凝器安装支架断裂、散热器水室漏水的现象。为了查明原因,对样车进行了道路强化试验,采集冷凝器安装点在典型路面上的加速度信号。通过建立仿真分析模型,得到了冷凝器安装支架的应力数值和安装点的位移响应曲线,结果对比表明,安装点的位移仿真结果与台架试验结果具有良好的一致性。最后结合仿真分析结果,对冷凝器安装结构进行了优化设计,并顺利通过了台架试验。上述的研究结果与方法,为冷凝器的结构分析提供了一种可行性仿真分析方法,也对后续车型的研发提供了一定的参考。

基于车身主断面的冲压SE分析方法研讨

首先介绍了冲压同步工程(Simultaneous Engineering,SE)在车身主断面分析工作中的应用方法,阐述了基于车身主断面的冲压SE分析主要工作内容,最后以某车型典型断面为实例讲解了冲压SE分析在车身主断面审查工作中的实际应用,进一步论证了利用冲压SE手段对车身主断面进行分析的重要性,对分析工作有一定的指导和借鉴意义。

冲焊共用侧围外板精度盛具的设计与开发浅析

简要说明了目前汽车行业新兴的冲焊共用精度盛具兴起的背景,分享了精度盛具实际运用场合及情况。以侧围盛具为例,提出了精度盛具方案设计的思路、原则和方法,重点分享了制造过程中质量控制和精度保证的一些措施,以及验证过程中验证步骤和注意事项。对后期精度盛具的批量开发以及储存、转运、标准化管理具有一定的意义。