现代车身材料

20世纪90年代,作为最常用的汽车车身结构材料,不管是在整个车身或者是特殊用途方面,钢铁的地位受到了铝、塑料、镁等低密度材料的巨大挑战。而这种挑战也促使钢铁行业开发出新型钢种,能够在更轻、更安全、表现更好并且低成本、高效的车身结构材料中与低密度材料竞争。

高强度钢的成形

叙述了汽车板成形的不同工艺对钢板性能的要求,从而针对不同的需求选择合适的高强度钢,特别强调了铌如何改善这些高强度钢的性能。

高强度钢的焊接

在现在的汽车车身装配中，焊接仍然是迄今为止最主要的连接技术。钢作为结构材料的一个好处就是相对于铝它有着全面良好的焊接性。然而，焊接性的问题必须考虑以上提到的所有钢种综合研究，同时也要考虑到现代汽车装配厂采用的各种特定的焊接工艺。电阻点焊是一种典型的连接方法，而激光焊在最近几年占据了越来越重要的位置。

加工条件对管线钢组织影响的实验研究

管线钢的最终组织和性能与控轧工艺以及加速冷却直接相关。采用一种新型的模拟轧制过程设备来研究X70级别管线钢在热变形冷却后的组织;设计了一系列的平面应变压缩实验来模拟板带轧制过程参数特别是精轧温度和冷却速率对最终组织的影响。采用恒定的变形速度70 s-1以及恒定的道次间隙时间,在850、900、950℃温度下的单道次和多道次压缩变形,随后研究2种不同冷却速率(3℃/s,6℃/s)获得的最终微观组织。观察发现,对于950、900、850℃的变温变形,出现了严重的混晶现象,而850℃下进行的3次压缩试样在6℃/s冷却到660℃后铁素体晶粒尺寸达到4.3μm。

“汽车排气系统用铁素体不锈钢国产化攻关项目验收会”在宁波成功召开

近年来，随着人们对节能和环保的日益重视，汽车发动机的性能要求不断提高，排气温度也在呈不断上升的趋势，为此需选择耐蚀性和耐热性优异的材料用于排气系统部件，汽车排气系统材料已由原来的镀铝材料向不锈钢尤其是高性能低成本的铁素体不锈钢方向发展。我国汽车排气系统冷端部件大部分采用进口的单钛稳定化409，在实际使用时经常会由于中国燃油硫含量偏高而造成点蚀和晶问腐蚀，进而导致消声器失效，个别消声器产品出现寿命不足半年的现象。