高炉处理冷轧含铬污泥的试验研究

钢铁生产的冷轧工序在酸洗、碱洗、电镀等过程中会产生大量的含铬废水,含铬废水经浓缩处理后,其沉淀物为含铬污泥。含铬污泥是一种危险废弃物,需进行无害化处理,但无害化处理费用较高,且含铬污泥在储运、无害化处理过程中又极易产生二次污染,为此,提出一种将含铬污泥作为原料返回高炉就近消纳的含铬污泥处理工艺,并通过试验证明污泥中的铬元素可以被还原进入铁水,且不会对产品品质产生影响,从而实现含铬污泥在钢铁厂自行消化的目的。

钢化联合企业生产能源一体化智能管控系统探讨

探讨了利用钢铁副产煤气进行化工生产的钢化联合企业,在生产与能源高度耦合的情况下,如何基于生产计划、检修计划,获取突发的生产异常事件,使用能源动态预测、动态平衡与优化调度等手段,组建有效的生产能源一体化智能管控系统,在保证能源平衡的前提下,给出生产调度和能源调度的指导性策略,提高能源综合利用效率,最终实现调度周期内总的能源利用效益最高的目的。

冷轧酸洗过程反应热的计算

在精细化设计过程中,考虑冷轧带钢在酸洗过程中的化学反应热能更为准确的计算出酸洗工艺段的总热量需求以及对换热器和加热系统进行更经济的选型计算。基于带钢表面氧化物成分和盐酸酸洗反应机理,以普碳钢为例,通过计算各种铁的氧化物同盐酸发生氧化还原化学反应的摩尔焓变,给出了酸洗反应热的一般计算方法。根据国内某钢厂酸轧处理线的生产实际,对其反应热进行了计算,并分析了影响反应热的因素,结果表明酸洗反应热是不能被忽视的。

高炉矿焦槽闸门的分析与计算

建立了高炉矿焦槽料仓内物料的受力模型,推算出内翻板闸门和单扇形闸门的受力计算方法,并给出闸门料流速度的计算式。基于高炉主要物料种类,对高炉矿焦槽内翻板闸门和单扇形闸门的受力和料流速度进行了计算,并总结内翻板闸门和单扇形闸门的结构、受力特点,给出提高料流速度的建议。

AISI431不锈钢精炼及模铸过程夹杂物演变

为了研究AISI 431不锈钢精炼及模铸过程的夹杂物演变规律,合理控制钢中夹杂物,以提升AISI 431探伤合格率,利用欧波同夹杂物自动分析系统OTSInca和热力学计算软件Fact Sage 8.0对国内某钢厂“EAF+AOD+LF+RH+MC”工序生产的AISI 431不锈钢精炼及模铸过程的夹杂物演变进行了分析。结果表明,RH真空处理对夹杂物的去除作用使钢中全铝T[Al]和酸溶铝Als质量分数都大幅度下降。夹杂物定量统计结果表明,钢中夹杂物成分主要以Al_(2)O_(3)为主,在成品钢中Al_(2)O_(3)质量分数更是上升到90%左右;RH真空处理后,钢中夹杂物平均直径由于铝酸钙夹杂物的碰撞聚合达到最大,这些夹杂物通过RH真空处理后的软吹大量去除,最终成品钢中夹杂物大幅降低;同时单位面积夹杂物个数在RH真空处理后达到最少的25个/mm^(2),成品钢中夹杂物数量由于二次氧化现象略有上升。通过扫描电镜观察钢中典型夹杂物形貌发现,LF前期钢中主要为大尺寸的Al-CaMg-Si-O系夹杂物,主体为Al-Ca-Mg-Si-O、部分为MgO的大尺寸夹杂,以及因铝夺取由AOD继承硅酸钙中的氧形成的铝酸钙夹杂物;RH真空处理后,钢中夹杂物主要为小尺寸的主体为Al-Ca-Mg-Si-O、部分MgO的复合夹杂物以及Al_(2)O_(3)和铝酸钙,钢中MgO·Al_(2)O_(3)夹杂因真空作用分解,MgO·Al_(2)O_(3)质量分数由RH真空处理前的21.95%降低到7.46%。Fact Sage热力学计算结果表明,LF及RH精炼后,钢中夹杂物主要为CaO·2MgO·8Al_(2)O_(3)、CaO·Al_(2)O_(3)和Spinel;相比于LF精炼,RH真空处理后Spinel相和钢中夹杂物质量分数均降低。通过对比该厂传统工艺,探伤合格率由72.5%提升到98.6%,非金属夹杂物K5(夹杂物评定标准DIN50602)为0,AISI 431不锈钢的洁净度及产品合格率均得到较好控制。