电炉燃烧沉降室沉降速度的设计

电炉燃烧沉降室的设计对电炉烟气除尘,特别是采用了电炉烟气余热回收系统的电炉烟气除尘有重要影响。讨论了电炉烟尘沉降速度的计算方法,分析表明应根据氧化期的烟气量、烟气平均温度和烟尘粒径分布计算确定燃烧沉降室沉降速度。当电炉烟气采用余热回收系统时,应当增大燃烧沉降室的流通面积。

关于气力输送设计问题的探讨

分析了钢铁厂除尘灰输送的几种方式及特点,简要地介绍了气力输送装置的设计与计算方法,利用该方法可以确定某些工艺参数,为设计提供依据。

宝钢长材坯料生产污泥处理系统的设计

采用调节池/混凝反应槽/絮凝反应池/污泥浓缩池/带式压滤机工艺处理电炉和连铸机净循环旁滤过滤器反冲洗排泥、连铸浊循环水系统斜板除油沉淀器排泥及VOD浊循环水系统斜板沉淀器排泥等的混合钢铁污泥。该系统自2007年9月初调试正常以来,运行良好,泥饼含固率为30%。

煤粉粒度对超细煤粉再燃脱硝效率影响的数值模拟

借助CFD计算软件Fluent 6.1,对全尺寸四角切圆锅炉超细煤粉再燃烧过程进行了三维数值模拟.以烟煤的超细煤粉作为再燃燃料,研究了NOx排放随再燃煤粉粒径、再燃区过量空气系数及再燃量的变化规律,并给出了不同再燃煤粉粒径工况下炉膛中心截面上NOx浓度分布.结果表明,对于不同粒度的再燃燃料,再燃区过量空气系数存在同一最佳值,在0.8-0.9之间;脱氮率随着再燃量的增加而增大,最佳再燃量为20%;再燃煤粉越细,对NOx的还原作用越强,最佳再燃燃料平均粒径为20μm.

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。

带废钢预热电弧炉烟气中的二噁英的产生及抑制

介绍了电炉炼钢烟气中二嗯英的产生机理,特别介绍其废钢预热系统将使其烟气中二噁英浓度显著增加的成因,提出了带废钢预热的电炉炼钢时,应充分考虑采取废钢的分选净化、烟气有效收集和采用除脱设备等措施,特别是采用控制预热后烟气温度、喷石灰、加快余热锅炉冷却速度等合理的工艺及技术,以抑制电炉炼钢烟气中二嗯英的持续生成。

高炉煤气管道的腐蚀及预防措施

分析了高炉煤气管道系统腐蚀的原因,综述了高炉煤气管道腐蚀的几种防治措施及工程应用效果。

电炉炼钢冶炼周期中烟气热力学特性的变化规律

结合实验数据分析了电炉第四孔烟气的热力学特点,分析了电炉烟气流量、成分、温度随电炉冶炼周期的变化规律。研究表明,为了保证电炉烟气中CO等可燃成分的燃尽,为电炉烟气余热回收创造条件,应在电炉烟气中引入空气,并采用点燃装置或蓄热体保证可燃成分点燃燃烧。

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万t/(t.a)以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。

燃用低热值煤气锅炉给水温度对排烟温度及电厂热经济性能的影响

锅炉给水温度和排烟温度是电厂热经济性的两个主要参数,它们之间有着紧密的关系。阐述了锅炉给水温度与锅炉排烟温度之间的关系,并通过对常规燃用低热值燃气电站的热力计算,分析了锅炉给水温度对锅炉排烟温度和电厂热经济性能的影响情况。

铁水脱硫粉剂喷吹罐的工作原理和性能分析

研究了目前铁水脱硫工艺采用的不同喷吹罐的工作原理和性能。研究表明,向上出料的喷吹罐对喷吹速率的调节能力强,但是操作复杂;向下出料的喷吹罐对喷吹速率的调节能力弱,但是结构简单,易于操作,可以利用粉末控制调节阀控制脱硫粉剂的喷吹速率。喷吹罐的流化装置有多种不同的材料和形式,应该根据脱硫粉剂的具体性能参数和喷吹罐的具体结构形式选择不同的流化装置。

钢铁企业余热蒸汽利用状况的研究

余热回收和利用是钢铁企业节能减排的重要措施。分析了钢铁企业余热蒸汽回收利用系统的特点,研究表明,做好余热蒸汽的回收和科学利用可以使钢铁企业对一次能源的需求量减少约8%。余热蒸汽利用系统要根据"按质用能,温度对口,梯级利用,热和能尽其利用"的原则进行统一的规划。开发先进的余热蒸汽调控和利用技术,是目前余热蒸汽回收利用的关键,随着钢铁企业余热蒸汽回收量的增加,应该大力发展蒸汽制冷、余热蒸汽发电等技术。

高炉鼓风机机后脱湿工艺探讨

脱湿是高炉节能降耗的方法之一,并对稳定高炉炉况具有重要作用。分析空气湿度对高炉的影响机理,阐述高炉鼓风机机后脱湿系统原理和可行性,提出机后脱湿系统组成,对采用机后脱湿系统和现有脱湿系统的鼓风电耗、脱湿电耗、水耗、供风温度等进行比较和分析,为该技术在冶金企业的推广应用提供了依据。

单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统进行了比较,主要区别在于:单喷镁脱硫系统要求的镁颗粒较大,球形度好,采用机械给料的方式精确给料,料罐容积小,利于实现设备的小型化,但是喷枪需要设置气化室,结构复杂;复合喷吹铁水脱硫通过调节动力学参数来调节镁粉喷吹速率。