基于传动性能和垂直轮位的弧齿锥齿轮齿面设计

根据齿面印痕的位置、方向及传动误差幅值的要求,在齿面上设计三个啮合点,通过对这三个啮合点的控制,达到对齿面啮合质量的全程控制.为了满足不同的加工要求,在此基础上,按照给定的垂直轮位的值对小轮加工参数进行再设计,保证传动误差的幅值不变且接触迹线仅有较小的改变.最后分别用该方法和美国Gleason公司的软件设计一对齿轮,并进行齿面印痕、传动误差和齿面对比,两种设计是基本一致的.

机床调整参数误差对小轮齿面误差影响规律的理论研究

研究机床调整参数误差对变性法加工的准双曲面齿轮小轮齿面误差的影响规律。基于齿轮啮合原理建立准双曲面齿轮小轮的理论齿面方程和误差齿面方程,推导机床调整参数误差作用下的齿面任一点法向误差的解析表达式,提出机床调整参数误差对齿面法向误差的影响系数概念,依此判断各项机床调整参数误差对齿面误差的影响程度。通过理论齿面和误差齿面的比较,确定各项机床调整参数误差作用下齿面节点处法向误差的变化规律,以及全齿面法向误差的变化规律。由解析法和非线性迭代法求解共同确定了准双曲面齿轮加工过程中对齿面误差影响较大的调整参数误差项。研究内容和方法可为准双曲面齿轮齿面误差补偿修正提供理论依据和实践指导。

弧齿锥齿轮齿面误差的最少参数修正法

研究弧齿锥齿轮小轮齿面误差与调整参数误差之间的敏感性关系,基于SFT加工法得出对齿面误差影响较大的调整参数,提出齿面误差最少参数修正法。建立刀倾法加工的弧齿锥齿轮齿面数学模型,推导弧齿锥齿轮小轮的理论齿面方程和误差齿面方程,推导机床调整参数误差作用下的齿面任一点加工误差的解析表达式,提出机床调整参数误差对齿面误差的影响系数概念,依此判断各项机床调整参数误差对齿面误差的影响程度。通过理论齿面和误差齿面的比较,确定各项机床调整参数误差作用下的全齿面法向误差的变化规律。由解析法和数值法相互验证,确定弧齿锥齿轮加工过程中对齿面误差影响较大的调整参数误差项。利用函数法建立机床调整参数变化量与齿面法向误差的关系,采用序列二次规划法,求得机床调整参数修正量最优解。通过实例验证,提出的反调修正方法可以有效降低齿面误差。

弧齿锥齿轮的齿面主动设计及试验验证

齿面印痕和传动误差对齿轮传动的性能起着决定作用,根据齿面印痕的位置、方向及传动误差幅值的要求,在齿面上设计三个啮合点,通过对这三个啮合点的控制,达到对齿面啮合质量的全程控制。在此基础上,为了满足不同的加工要求,又提出按照给定的垂直轮位的值对齿面进行再设计,保证传动误差的幅值不变且接触迹线仅有较小的改变,为弧齿锥齿轮副设计提供了新的方法和途径。最后在磨齿机上加工了一对齿轮,通过印痕检测验证了本文设计方法的正确性。

路基压实度检测方法与设备的研究

路基压实度是路基施工质量检测的重要指标.目前路基压实度检测的主要方法有:灌砂法、环刀法和核子仪法等.目前公路建设中灌砂法是应用最广泛的压实度检测方法,但灌砂法也存在缺陷.基于此提出了1种新的路基压实度检测方法,并设计了1种路基压实度检测用取土设备.

数控新技术动向研究

对数控新技术动向进行了研究,内容包括国内外机床数控技术、数控编程技术研究方向及最新成果,可作为数控研究与加工人员开展工作的借鉴与参考。

盘类齿轮零件的内孔磨削夹具

一、传统的装夹方法 典型盘类齿轮零件及内孔磨削技术要求如图1所示。节圆对内孔的跳动t是加工控制的难点。传统的加工方法是以三根滚棒在工件节圆进行定位夹紧,如图2所示。这种装夹方法要求每次加工前用三根滚棒插在三个均布方向的齿槽中,并通过调整卡盘,用百分表校正滚棒跳动在要求的范围内。

螺旋锥齿轮数字孪生体模态参数的提取与分析

为了得到准确的螺旋锥齿轮数字孪生体模态参数,通过螺旋锥齿轮的模态试验,得到了自由模态的模态频率、模态振型、频响函数;计算了自模态置信准则度矩阵(Auto MAC),各阶模态相关性很低,表明模态试验提取的模态振型具有较好的准确性。以各阶试验模态频率为目标,修正螺旋锥齿轮的物理属性并进行模态仿真,得到自由模态的模态频率、模态振型、频响函数。与模态试验结果对比,最大模态频率偏差为1.235%;计算了试验与数字孪生体模态振型的互模态置信准则度矩阵(CrossMAC),表明数字孪生体模态振型与试验模态振型具有较好的一致性;试验和仿真频响函数对比进一步验证了数字孪生体模态分析的准确性。对数字孪生体的模态仿真不仅可以辨识出由于试验条件限制无法测试出的模态参数;通过试验与仿真模态振型Cross MAC与试验模态振型的Auto MAC对比,还可以识别出试验误差较大的模态参数。试验和仿真对比分析表明本文方法构造的螺旋锥齿轮数字孪生体模型是准确的,可以解决由于试验条件限制测不全和测不准的问题。