浅谈PLC在中原特钢的推广使用

此篇文章重点分析了PLC的优越性能及与继电器相比的优缺点及随着时代的发展PLC在中原特钢的应用领域。

经济新常态下上市公司财务绩效提升的建议

文章通过构建的财务指标体系,运用因子分析法对上市公司财务绩效作出综合评价,可以更准确的把握公司发展状况,判断公司未来发展趋势,便于引导广大投资者合理注资,促进我国资本市场更好更快地发展。

316LN钢裂纹萌生的临界损伤值

利用Gleeble-1500D热力模拟试验机,对316LN钢进行变形温度为950℃～1200℃,应变速率为0.005s-1、0.05s-1、0.5s-1和1s-1的高温拉伸实验,得到不同变形条件下的真应力-真应变曲线;根据曲线做拉伸卸载实验,利用光学显微镜(OM)观察空洞萌生,确定空洞萌生应变。采用Normalized Cockcroft&Latham准则,用DEFORM 2D模拟高温拉伸变形过程,通过实验与数值模拟结果对比,得到了在不同变形条件下裂纹萌生的临界损伤值。该临界损伤值受温度和应变速率的影响,随着温度的降低而增加,随应变速率的增加而增加。该值的确定,对316LN钢锻造裂纹的预测及锻造工艺的制定具有指导意义。

径向精密锻造机V字锥形锤砧锻造分析及数值模拟

为改善精密锻造机锻造轴类件横向性能,设计一种新型锤砧——V字锥形锤砧,即在普通锤砧定径区两侧的主工作斜面上堆焊开口相反的两个V字锥形突起。对V字锥形下端的金属流动情况及坯料子午面与横截面上的变形进行分析,运用DEFORM软件对普通锤砧锻造与V字锥形锤砧锻造进行数值模拟,比较选定的5个横截面上典型点的应力应变,结果表明:使用V字锥形锤砧锻造,增加了金属的横向流动性,变形区的等效应变等效应力增大;减小了变形差异程度,横截面上各点的变形差异程度减小30%以上;改善了轴线心部的应力状态,中心点的轴向拉应力减小50%。生产实践表明,使用V字锥形锤砧替代普通锤砧锻造芯轴,有效提高了锻件的力学性能。

上平下V形砧锻造阶梯轴关键技术的研究

建立了上平下V形砧拔长圆轴的力学模型,分析了各区的应力与变形;提出了上平下V形砧锻造阶梯轴台阶的操作原则,确定了坯料转动角度与压下量的匹配关系;针对1365mm支承辊坯的台阶拔长,按新操作原则制订了工艺参数,进行了数值模拟。结果表明:变形区应力状态好,中心区域的锻透性良好,变形部分轴线的偏移量小。按新技术进行了实际生产,制造的锻件经超声波探伤证实为合格,锻造中变形部分的轴线偏移量小于要求值。

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定铝合金中硼

铝合金样品采用氢氧化钠溶液和过氧化氢溶解，稀硫酸酸化，然后置于分液漏斗中，pH3时溶液中硼酸和一定量的苯羟乙酸及孔雀石绿缔合成三元络合物，用苯定量萃取，萃取液直接进入有机进样系统的电感耦合等离子体原子发射光谱仪（ICPAES），选择分析谱线B249．678nm测定铝合金中硼。通过样品溶解方法、萃取剂、萃取方法及条件（时间和酸度）的选择，采用基体匹配法消除物理干扰。方法中硼的质量浓度在1．00mg／L以内与其发射强度呈线性关系，校准曲线的线性相关系数r=0．9993，硼的捡出限为0．001mg／L。按照实验方法对标准样品和自备样品分别测定，标准样品的测定值和认定值基本吻合；自备样品测定结果的相对标准偏差（RSD，n=10）小于5％，加标回收率为80％～100％，方法可检测铝合金中质量分数最低为0．0001％的硼。

高压锅炉管用钢P12的洁净度分析

通过对EAF-LF-VD-MC工艺生产P12各工艺环节系统取样,采用多种分析方法分析夹杂物的形貌、尺寸、数量及组成,系统研究了P12生产过程中洁净度演变规律。研究结果表明,在精炼环节,钢中T[O]和显微夹杂分别下降51.2%、50.8%;VD处理后到锻材中,钢液增氮率为54.2%,钢液二次氧化较为显著;锻材中T[O]、显微夹杂和大型夹杂数量平均值分别为20×10-6、6.19个/mm2、0.35 mg/kg,达到了较高水平。

萃取分离-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定钢铁中痕量硼

为了降低电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-AES）测定钢铁中痕量硼的测定下限,满足钢铁中硼质量分数在0.000 1%以下的测定要求,提出了萃取分离与电感耦合等离子体原子发射光谱相结合的方法测定钢铁中痕量硼。采用盐酸-硝酸混酸、硫酸-磷酸混酸和氢氟酸在微波消解仪中溶解试样,然后在pH 0.4-0.8的酸度下,用1,2-二氯乙烷萃取硼与次甲基蓝形成的络合物,萃取完毕后将1,2-二氯乙烷有机相和无水乙醇混合后直接进样,以B 249.678nm波长作为硼的分析线,在设定的仪器参数下进行测定,方法检出限为0.001mg/L,换算为钢铁中硼的质量分数为0.000 005%,方法测定下限为0.000 05%。实验方法用于钢铁标准样品和合成样品中痕量硼的测定,测定值分别与认定值或理论值相符,相对标准偏差（n=10）在0.44%-7.3%之间,回收率为92%-100%。

大锻件拔长工艺优化

在大锻件生产中,为了避免锻件芯部拉应力的产生,降低锻件各向异性,应用有限元模拟软件FORGE对大锻件拔长过程进行了连续性数值模拟,分析了影响锻件质量的主要因素。同时,通过正交试验研究了压下量、砧型、进给量对锻件芯部应力的影响,确定了能够降低锻件各向异性的最佳工艺方案。

轴类大锻件多工步开坯过程的数值模拟

为验证轴类大锻件多工步开坯工艺参数的合理性,使用有限元软件FORGE对其开坯变形过程进行数值模拟,并与实际生产结果进行了对比。结果表明,有限元模拟得到的轴类大锻件多工步开坯温度场、锻件形状、展宽与实际生产吻合良好,可为正确制定开坯工艺提供依据。

正火和淬火温度对30CrMoA钢除砂器大型锻件-40℃冲击韧性的影响

30CrMoA钢(/%:0.30C、0.21Si、0.53Mn、0.003S、0.005P、0.98Cr、0.22Mo、0.06V)除砂器锻件为外径Φ405～493 mm内径Φ90～167 mm的管状工件,技术条件要求调质后-40℃横向冲击功≥20 J。经常用正火+调质工艺920℃正火(风冷)+880℃正火(风冷)+860℃淬火(空冷+水冷)+630～680℃回火(空冷)后横向R_m715～815 MPa,R_(p0.2) 545～665 MPa,A 19%～20%,Z 65%～68%,室温A_(KC) 36～101 J,-40℃A_(KC) 11～21 J;通过Thermo-calc软件计算得出该钢平衡相图及计算的Ac_3温度确定优化调质工艺950℃正火(风冷)+820℃淬火(空冷+水冷)+660～670℃回火(空冷),其横向力学性能为R_m685～700 MPa,R_(p0.2)500～525 MPa,A 21%～22%,Z63%～66%,室温A_(KV) 65～114 J,-40℃A_(KC) 23～28 J,均符合技术条件要求。

40tEBTEAF-LF-VD-铸锭工艺冶炼模具钢H13的洁净度分析

试验用热作模具钢H13(/%:0.36~0.38C、0.36~0.38Mn、0.89~0.91Si、0.007~0.010P、0.006~0.011s、5.10~5.15Cr、1.12~1.18Mo、0.84~0.89V)的冶炼工艺流程为40 t偏心炉底出钢电弧炉-钢包炉精炼-VD处理4.65 t铸锭工艺。通过对各冶炼工序钢水的总氧和氮含量-T[O]和[N]的分析以及钢中夹杂物的形貌和组成的分析,研究了该工艺流程生产的H13钢的洁净度。结果表明,经LF-VD精炼后H13钢中的平均总氧含量-T[O]为22×10^(-6),平均氮含量-[N]为95×10^(-6);Φ200 mm锻坯中夹杂主要以脱氧产物氧化铝为主,同时含有硫化锰等硫化物和偏析产生的氮化物;夹杂物尺寸集中在5μm左右,较大尺寸的夹杂物为10μm左右。采用该流程冶炼的H13钢可以满足对该钢种洁净度的要求。

图像法描述强激光远场空域分布的实验研究

在分析利用光电靶获得的激光光斑图像的基础上,提出采用CCD图像记录和能量值同步采样的测试方法来获得强激光远场的空域分布情况,通过实验对远场激光光斑进行图像拍摄和能量值抽样采集,并对结果进行分析处理,获得了激光束透过大气后的空域分布实际情况。

短节产品深孔加工工装改进

TS2130深孔钻镗床主轴卡盘、辅助卡盘距离大,无法加工出长度小于2m的工件;文中提供新工装方法:将工件冒口端装夹在主轴卡盘上,锭尾端装夹在中心架上;将工件找正;对工件进行深孔加工。通过改进工装,使深孔加工短节产品达到了技术要求,填补了公司加工2m以下短节产品深孔加工的空白。

高性能空调阀片钢的热处理工艺及性能研究

研究了球化退火、淬火和回火热处理对高性能空调压缩机阀片钢的组织和力学性能的影响。结果表明:800℃一次球化退火可以降低阀片钢的变形抗力,有利于之后的冷轧处理,但仍存在较大尺寸碳化物。冷轧后钢试样经1050℃一次淬火和350℃回火后,抗拉强度仅达到1618 MPa。经750℃二次球化退火后,阀片钢中碳化物颗粒均匀,钢中较大尺寸碳化物得到消除。再经1050℃的二次淬火,并在350℃回火后,阀片钢的抗拉强度可达1890 MPa,屈服强度为1509 MPa,伸长率为5.9%。

B30铜合金电渣重熔工艺实践

采用熔点比铜合金熔点低100～200℃的MgF2-CaF2渣系重熔B30铜合金,熔化速率(kg/h)控制在(1～1.3)×结晶器直径(mm),有利于改善电渣锭的表面质量,提高铜合金纯净度和电渣锭致密度,改善锻造性能。

缸筒制造工艺改进

1引言加工缸筒内孔的方法一般为粗镗、精镗、珩磨。在实际加工中通常采用高珩磨压力和强切削性能的油石在刚性较好的珩磨机床上进行高效率、小余量的加工。深孔加工的精度决定了珩磨后内孔的圆度、直线度,因此深孔的加工精度具有非常重要的作用。一般取0.4-0.5mm作为深孔后的珩磨留量,但这种珩磨方式会降低加工效率。经过试验对比,把珩磨留量控制在0.2-0.

电渣重熔工艺对孪晶诱发塑性(TWIP)钢冶金质量的影响

根据TWIP钢裂纹敏感性强和高洁净度要求,通过分析和计算,采用65CaF2-25Al_2O_3-10CaO渣,AOD精炼的2根0.6 m直径7.3 t电极(/%:0.03C,2.75Si,25.13Mn,0.019P,0.002S,2.50Al),重熔14 t TWIP钢电渣锭(/%:0.03C,2.88Si,24.71Mn,0.021P,0.007S,2.98A1)。检验结果表明,重熔后钢中夹杂物乎均尺寸减少36.4%,夹杂物总量降低46.7%;电渣时应采用氩气保护以减少钢中A1、Mn的烧损。

吸量管规范化使用的探讨

在很多的教材、标准和文献中，对移液管的定义、相关技术要求、规范使用方法、等待时间等注意事项问题作了详尽的阐述EH引。然而，在实际工作中，仍有不少分析人员对移液管和单标线吸量管的规范化使用不了解，甚至存在一些误区。

舵杆用Q345D钢热处理工艺对组织和性能的影响

试验研究了Q345D级钢(%:0.18C、0.41Si、1.34Mn、0.05Nb、0.08V、0.024A1)Φ280 mm锻材淬-回火处理和正火处理后的组织和性能。结果表明,经890℃空冷200 s,水冷+570℃回火后的钢抗拉强度R_m≥630MPa,屈服强度R_e≥455 MPa,-20℃冲击功A_(KV) 28～40 J;910℃空冷正火后R_m≥575 MPa,R_e≥390 MPa,-20℃A_(KV)42～59 J,均满足舵杆产品对力学性能的要求;淬-回火工件距表面30 mm的组织为回火索氏体+粒状贝氏体,中心组织为珠光体+少量粒状贝氏体,正火处理后工件表面与心部均为珠光体+铁素体组织。