细晶TC21合金超塑性扩散连接的研究

研究了不同晶粒度(2μm、4μm、7μm)TC21合金在温度880～920℃、压强1～2MPa和时间30～90min下的超塑性扩散连接。利用金相显微镜、电子探针分析了晶粒尺寸、温度对该合金超塑性扩散连接的影响。结果表明:TC21合金扩散连接过程中,元素沿晶界扩散,晶粒越细小,扩散效果越好,焊合率越高。晶粒度为2μm的TC21合金平均焊合率为99.5%;晶粒度为4μm的TC21合金平均焊合率为91.8%;晶粒度为7μm的TC21合金平均焊合率为88.7%。同时,β相稳定化元素在焊接接头处聚集,增加了接头处β相分布。

细晶TC21钛合金超塑性能及变形机制研究

研究了晶粒度为4μm的TC21钛合金在860～950℃温度范围和1×10-3s-1～5×10-4s-1应变速率范围内的超塑性拉伸行为。结果表明:在实验条件下,TC21钛合金表现出优异的超塑性,在温度890℃和应变速率5×10-4s-1时,具有最佳超塑性能,其延伸率超过1240%。TC21合金具有较高的应变速率敏感指数,最大值可达0.896。在较低应变速率条件下,计算得到的超塑性表观激活能为176kJ/mol,此时超塑性变形是受晶界扩散协调变形的晶界滑动机制;较高应变速率条件下的表观激活能为274kJ/mol,此时超塑性变形机制为位错运动协调的晶界滑动,同时动态再结晶也是合金超塑性变形的重要协调机制。

某复合材料π接头的强度估算

复合材料胶结接头是复合材料整体化成型技术的关键,其承载能力的大小直接关系到整体结构的力学性能。本文基于通用有限元分析软件ABAQUS采用实体单元建立某复合材料π形接头的三维有限元分析模型,参考最大正轴应力准则根据各铺层应力分析结果判定了接头结构的初始损伤部位。在此基础上,采用局部消刚模型对损伤部位进行刚度修正并进行重新计算,直至给出接头结构的极限载荷。与实验结果相比,初始损伤载荷计算误差小于6.1%,极限载荷计算值误差小于5%。损伤位置与试验基本吻合。

晶粒尺寸对TC4钛合金超塑性行为及变形机理的影响

研究了不同晶粒尺寸(2,8,18μm)TC4钛合金在温度860～950℃和应变速率5×10^(-4)～5×10^(-3) s^(-1)条件下的超塑性拉伸变形行为及组织演变,分析了晶粒尺寸对该合金超塑性变形行为及变形机理的影响。结果表明:在温度890℃、应变速率5×10^(-4)s^(-1)的变形条件下,细晶(2μm)合金超塑性变形的断后伸长率高达1 300%,而粗晶(18μm)合金的仅为450%;细晶(2～8μm)合金超塑性变形后,平均应变速率敏感指数m值在0.50左右,晶粒保持较好的等轴状,在α/α晶界、α晶内均未观察到明显的位错,在α/β晶界附近发现少量的位错;粗晶(18μm)合金超塑性变形后,m值仅为0.30,晶粒等轴程度下降,在α/α晶界及α晶内均发现大量位错,且在α晶内发现亚晶。

高压水射流参数对材料表面强化性能的影响

高压水冲击强化是一种新的表面强化方法,通过改善零件的表面状态而提高疲劳寿命。本文通过淹没射流的方法,选用铝合金7075T651作为实验材料,研究了高压水射流工艺参数对冲击强化的影响规律,并测试了材料表面强化的效果。结果表明:试件经高压水冲击强化后,其拉伸疲劳极限比未强化和喷丸强化条件下分别提高了22%和6.6%。由于高压水强化比喷丸强化得到了更好的表面状态,强化后的表面轮廓连贯平滑、浅表层压应力高,因而能更大程度提高强化件的疲劳性能。

飞机总装自动化校准对接系统

飞机对接系统必须具有几大功能:高可靠的支撑、高精度位置姿态调整和部件交接面对接误差最小。传统的飞机结构件对接操作是最复杂、需要工时最长的工序,为了缩短装配时间,提高装配质量,飞机的对接广泛采用了辅助装配、高负荷精确定位和电气伺服控制等技术。

管道接头全位置活性焊剂焊接技术

采用活性焊剂氩弧焊技术进行了奥氏体钢管和珠光体钢管环缝的全位置焊接工艺试验研究,并且与不加焊剂的常规氩弧焊进行了工艺对比。结果表明,活性焊剂的加入使奥氏体钢管焊缝及热影响区的组织明显改善,晶粒细化;降低了珠光体钢管产生焊缝气孔的倾向,焊接接头性能与母材相当,进一步完善了奥氏体和珠光体钢管全位置气体保护焊工艺。

规范企业专用设备类产品紧固件选用的方法

本文通过论述规范本企业内"专用设备类产品紧固件选用"的过程和方法,指出了制定"企业紧固件选用标准"中遇到的问题,并提出了解决方案。同时还说明了规范企业专用设备类产品紧固件选用的作用和意义。

编制企业标准的方法和意义

本文从标准的相关概念出发,就编制企业标准的方法和意义进行论述。根据有关国家标准的规定,通过对企业标准编制程序、编制内容的确定及编写格式三方面的论述,说明编制企业标准的方法。本文反映了编制企业标准对生产过程的指导作用,以及它在市场经济中的重要意义。

推行安全标准 确保科研成果——安全质量标准化工作总结

中国航空工业第一集团公司北京航空制造工程研究所（以下简称一航制造所）创建于1957年，是国内唯一专门从事航空制造技术和专用设备开发的综合性工艺研究所。现有职工1300余人、其中有工程院院士、研究员、高级工程师等科技人员800余人。拥有40多个专业和多个国家级和部级重点实验室和制造技术研发中心，其中树脂基复合材料技术、特种焊接技术、数字化柔性装配技术、高能束流加工技术、金属成形技术等构成了航空制造技术的基础，其成果绝大部分居国内领先地位，有些达到国际先进水平；

复合材料π接头拉伸力学性能的试验和计算研究

采用试验和数值模拟的方法对整体化复合材料π接头在拉伸载荷作用下的力学特性进行研究。在Instron 8803电液伺服材料试验机上进行了π接头试验件的拉伸试验,记录试验过程中损伤产生及破坏过程,记录初始失效载荷和最终失效载荷。试验结果表明,填料是π接头破坏的关键部位,需要进行深入研究。提出了复合材料π接头力学性能数值模拟的基本假设和方法,基于通用有限元商用软件,建立π接头三维力学分析模型,获得π接头各部位应力分布情况;基于基本假设,对最大应力失效准则进行修正,并给出π接头各部位损伤载荷的预测值。计算预测π接头的初始损伤部位与试验吻合,初始失效载荷计算值与5个试件试验数据均值相比误差为0.53%,表明了数值分析方法的可行性。

热压罐成型工艺所用框架式模具的变形分析

模具在使用过程中的变形会影响到复合材料制件的固化变形,为了控制复合材料制件的成型质量,就要了解框架式模具在热压罐固化成型工艺过程中的变形情况。建立了模具变形的数值模拟预报方法,将计算结果与实际模具测量结果进行对比,本文中所提供的有限元分析计算模型可对实际情况进行较为精确的模拟。考察了平板型框架式模具在整个固化工艺过程中的变形情况,数值计算结果表明:型面翘曲变形量与模具温度的分布有关,而与模具温度的大小无关;模具翘曲变形量的峰值出现在降温阶段的中间时刻,且该变形量能够保持一段时间;最大变形时刻整个模具型面与进入热压罐前相比中心位置的变形最大,周边位置的变形最小。

5轴数控机床发展与应用

论述了5坐标联动数控机床和它典型5种结构、应用历史和用于加工复杂零件的优点以及它对发展制造业的重要作用。并较详细介绍了5轴数控机床在工业中应用现状。