利用财务信息化建设 全面促进财务管理升级——以中国南方航空工业（集团）有限公司为例

“十二五”期间，公司全面落实加快财务信息化建设的战略要求，以实现公司整体发展战略目标位主线，科学规划、扎实推进，公司财务信息化建设工作取得了平稳快速的发展，为公司财务管理工作提供良好的支持与服务。

航空高温合金用新型气相渗铝工艺研究

一种新型气相渗铝工艺适用于航空工业的高温合金。该工艺用A l-Fe粉作渗剂,NH4C l作活化剂,A l2O3粉作填充剂,在井式炉中进行。对3种航空工业用镍基高温合金试样在不同温度下进行了气相渗铝。结果表明,经980℃×8 h、空冷工艺渗铝后,3种高温合金均获得了均匀的渗铝层,渗层铝含量适中,力学性能良好,能满足航空发动机的使用要求。

超声红外热成像技术在航空发动机叶片裂纹的对比研究

由于航空发动机叶片具有复杂的曲面结构,对服役过程中形成的微小裂纹检测带来了困难,文中采用超声红外热成像技术对航空发动机叶片裂纹实施检测,开展了超声红外热成像技术研究,搭建了超声红外热成像实验平台,并对实际服役过程中产生裂纹的航空发动机工作叶片进行检测。超声红外热成像结果与渗透检测、金相检测进行了对比;实验结果表明,对于该航空发动机工作叶片,超声红外热成像技术可以检测出2个裂纹缺陷、1个开口缺陷,采用渗透检测仅检测出1个裂纹缺陷,采用金相显微镜检测发现2个裂纹缺陷,宽度分别约为15μm、0.5μm,与超声红外热成像检测结果一致。对比结果表明超声红外热成像技术可以有效检测出航空发动机复杂曲面的叶片裂纹缺陷。

某航空发动机第三级涡轮叶片失效分析

本文对某型号航空发动机GH4033第三级涡轮叶片榫头裂纹及断裂失效进行了分析,确定了失效模式为两类,第一类为蠕变疲劳裂纹,第二类为起始应力较大的高低周复合疲劳断裂。研究发现GH4033合金屈服强度偏低、晶界强化能力不足是叶片发生蠕变疲劳开裂的主要原因。而叶片的高低周复合疲劳断裂则主要与个别相邻叶片的叶冠间隙偏大引发的高振动弯曲应力及R处加工刀痕引发的应力集中有关。最后提出了预防叶片发生该类失效的措施。

超声红外热像技术在航空发动机叶片裂纹检测中的应用

航空发动机叶片作为发动机的重要零件,在恶劣的工作环境下容易产生裂纹等缺陷,但其具有复杂的曲面结构,传统的无损检测技术存在一定的局限性。采用超声红外热像技术对叶片裂纹进行检测,开展了超声红外热像技术原理及系列试验研究,并搭建了超声红外热像检测试验平台,实现了对航空发动机导向叶片和工作叶片细微裂纹的检测,展示了该技术对航空发动机叶片裂纹的检测能力。

航空螺栓冷镦的Deform 3D模拟与生产实践

通过对用于某型发动机的螺栓冷镦成形过程的分析与研究,采取改善冷镦前材料的状态,并利用有限元软件Deform3D模拟螺栓成形过程,优化模具设计,提高了产品质量和合格率。

激光扫描热波无损检测技术在航空发动机涂层中的应用

涂层技术在航空发动机中的应用越来越广泛,介绍了一种基于红外热波成像技术的无损检测方法,该方法采用激光扫描作为热激励源,通过红外热像仪采集红外图像序列并进行分析,从而得到检测结果。将其应用于航空发动机涂层内部缺陷的检测中,结果表明,其能快速检测出涂层的分层缺陷,并对较小缺陷具有一定的检测能力。最后,采用金相技术对试件进行解剖分析,验证了激光扫描热波无损检测的结果,表明该技术可对航空发动机涂层缺陷进行可靠地检测。

基于脉冲红外热成像技术的航空发动机封严涂层检测研究

航空发动机封严涂层质量检测仍然没有有效的无损检测手段,目前还是采用外观检查及破坏性检测方法完成。针对航空发动机封严涂层无损检测需求,开展脉冲红外热成像技术研究,采用闪光灯激励,实现对试件表面热激励,通过热像仪采集图像数据;为了提高图像的分辨率,采用1阶导(1-D)进行图像处理。在完成对人工制作厚度为1 mm的封严涂层试件实验检测后,发现该方法能够有效检测出试件中的2个缺陷,并可有效提取出缺陷大小信息,与实际缺陷大小基本一致,验证了脉冲红外热成像技术对封严涂层检测的有效性。

航空发动机涡轮机匣榫槽加工工艺研究

某型涡轮机匣是某型发动机涡轮部位的重要部件,材料为GH2132,成品呈环形,大端直径674.8mm,小端为605.5mm,总长221.8mm,平均壁厚约2.8mm,零件内部有三组榫槽,每一组分别有23～27个宽为18～25mm、深约2～6mm的斜槽,因空间尺寸较多,加工和检验过程都较为繁琐。涉及30多道机加工工序,加工中易发生装夹、加工变形,同时振刀、让刀严重,特别是榫槽加工工序较为突出。

航空发动机状态监控在试车台滑油系统上的应用研究

本文主要通过对航空发动机滑油系统的工作原理和常见的滑油系统故障的分析,以某型航空发动机为例,初步探讨状态监视系统在航空发动机试车台上的应用。

某航空发动机用GH738材料热处理工艺探讨

GH738是以γ′相沉淀硬化的镍基高温合金,为航空发动机高温紧固件用料[1]。目前采用的热处理工艺为:固溶,1020℃/4 h/油冷;时效,850℃/4 h/通氩气开风扇冷却,760℃/16 h/通氩气开风扇冷。在此工艺下,时常出现零件硬度偏高、高温持久性能偏低等质量问题。通过对GH738进行大量的热处理工艺试验及试验数据分析,表明该材料在:固溶1040℃/4 h/油冷、时效850℃/4 h/通氩气开风扇冷却、760℃/16 h/通氩气开风扇冷的工艺路线下,所获得的零件强度、硬度和高温持久性能符合相应标准[2],稳定性好,满足了实际生产要求,为航机生产提供了更为合理的热处理工艺方法。

航空发动机用轴类零件气体渗碳工艺研究

本文介绍一种航空用轴类零件渗碳技术。渗碳介质以甲醇为载体气，醋酸乙酯为富化气，在专用渗碳炉中进行。采用两种航空发动机用轴类零件进行试验，结果表明，在880—920℃渗碳，可以获得不同的渗碳深度。两种航空渗碳钢均能获得均匀的渗碳层、组织好，表面硬度高。很好符合航空发动机设计要求，可以满足航空工业制造的需要。

航空制造企业加强材料采购成本管控的对策研究

采购是企业经营活动的先导，是价值链的重要组成部分。采购成本管控研究已成为企业经营管理的一个重要课题。本文从采购成本的概述入手．分析了航空制造企业材料采购成本管控的特点以及存在的主要问题．阐述了航空制造企业加强材料采购成本管控的有效对策。

全面预算管理信息化建设实践--以A公司为例

全面预算管理是企业战略实施和管理控制的一项重要工具，也是企业资源分配的一种有效手段。本文以A集团公司在全面预算管理信息化实践为例，分析了实施信息化过程的核心内容，对企业实施全面预算管理信息化建设具有借鉴意义。

基于超声红外热成像技术的涡轮叶片裂纹检测

使用等离子喷涂工艺对涡轮叶片喷涂镍铬铝钇涂覆层,采用超声红外热成像技术对喷涂前和喷涂后的涡轮叶片进行检测,可以检测到2处裂纹缺陷;采用渗透检测技术只能检测到喷涂前涡轮叶片的1处裂纹缺陷,无法检测出喷涂后涡轮叶片的裂纹缺陷;最后对喷涂后的涡轮叶片进行剖析和金相显微镜检测,发现2处裂纹缺陷,验证了超声红外热成像技术对含涂覆层涡轮叶片裂纹检测的有效性。对比试验表明,超声红外热成像技术可检测喷涂前和喷涂后涡轮叶片的裂纹缺陷。

复杂产品装配过程精细化管理和执行

为了从管理角度深入研究复杂产品的装配过程执行问题,提出面向复杂产品的装配过程精细化管理和执行方法。将精细化管理和PDCA循环引入装配过程,建立装配精细化管理和执行总体框架模型。在微观操作层面建立以工序为中心的操作执行机制;在宏观管理层面,建立基于PDCA的任务管理执行机制。在装配精细化管理的基础上,给出复杂产品装配进度定量化计算方法。针对航空发动机装配开发了装配数字化系统,验证了所提方法的有效性。

重型燃机定向结晶空心叶片凝固过程的实验与模拟

采用ProCAST软件系统研究HRS(High Rate Solidification)与LMC(Liquid Metal Cooling)工艺下,不同工艺参数对重型燃机用大型定向结晶空心叶片凝固过程的影响。结果表明:与HRS工艺相比,LMC工艺下叶片的糊状区宽度更小,固/液界面形状更加平直。LMC工艺下叶片的纵向温度梯度约为HRS工艺下的3倍;利用LMC工艺制备该燃机叶片时冷却速率为0.3~2.00℃/s,远高于HRS工艺时的冷却速率(0.05~0.16℃/s);LMC工艺下,采用低的保温炉温度仍可保证叶片获得高的温度梯度和冷却速率;而为避免缘板处杂晶对原始晶粒的阻碍,HRS工艺应当采用高的保温炉温度与更低的抽拉速率。实验与模拟结果均表明:与HRS工艺相比,利用LMC工艺制备的燃机叶片,枝晶组织显著细化。

基于稳态法的材料热导率测量平台设计

在对稳态法测量材料热导率原理分析的基础上,设计制作了一套材料热导率测试装置。该实验装置克服了以往准稳态法测量热导率装置中存在的不足,同时开发出了适用于Windows环境运行的热导率测量软件。对热导率已知的三组样品(石英玻璃、聚苯乙烯、45钢)进行测量,验证该实验平台的准确性和良好的可操作性。验证测试结果表明,该实验平台对热导率介于1～10W/(m·K)的材料,测量值与文献参考值吻合得较好。测试实验平台可实现计算机数据采集和数据处理,操作简便,可重复性好,能够满足实际工程中热导率测量的需要。

发动机齿轮和轴承失效分析

发动机返厂检查发现上垂直锥齿轮及轴承磨损严重。为分析齿轮和轴承失效的原因,对故障件进行了外观检查、电镜观察、成分分析、硬度检测和金相分析,并通过对结构的受力状态分析和外场调研,对故障件磨损性质、故障原因进行了综合分析与讨论。结果表明:上垂直锥齿轮及轴承的失效模式是接触疲劳磨损,而导致轴承和上垂直锥齿轮发生接触疲劳磨损的主要原因是由于启动冲击载荷较大。严格控制外场起动电源车起动特性,并严格控制制造和装配质量,有效地预防了齿轮磨损故障。

静电喷涂荧光渗透检测空心结构零件

采用静电喷涂荧光渗透检验法,对多孔性空心叶片等空心复杂结构零件进行检测试验,检验效果理想,有效地防止了检测过程中渗透剂进入空腔通道内并引起的明显渗出现象,避免了常规浸渍法或刷涂法渗透检测难度大、检查速度慢、评定背景不佳的缺点。试验结果证明了该方法应用于多孔性空心结构零件的检测,具有检测效率高、检测结果可靠的优点。