扬子石化1#加氢裂化装置极限低负荷运行探讨

扬子石化1#加氢裂化装置设计负荷300 m 3/h,由于配套脱硫系统再生塔塔盘脱落,脱硫能力不足需切出检修,为缩短装置调整时间,配合公司物料平衡,并维持液化气、轻重石脑油、航煤正常产出,装置尝试极限低负荷(60 m 3/h新鲜料)运行,根据此工况下的调整和运行情况,对装置各产品质量和收率、装置能耗、催化剂性能等情况进行分析,探讨加氢裂化装置极低新鲜料情况下稳定运行的可行性。

硫磺回收装置余热锅炉腐蚀原因分析与对策

克劳斯炉余热锅炉是硫磺回收装置核心设备,其能否稳定运行对于硫磺回收装置至关重要。文章介绍了某公司140 kt/a硫磺回收装置克劳斯炉余热锅炉换热管出现腐蚀穿孔后,采用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法对换热管与腐蚀产物进行检测的情况,根据检测结果对腐蚀原因进行分析,结果表明:除氧水中溶解氧含量超标导致换热管发生氧腐蚀是造成换热管腐蚀穿孔的主要原因。通过提高除氧器操作温度、增设化学除氧设施等手段,有效降低了除氧水中溶解氧含量,可避免上述情况再次发生。

连续重整装置汽包系统蒸汽换热管泄漏原因分析

中国石化扬子石油化工有限公司2号连续重整装置采用国产超低压顺流连续重整技术,在生产运行过程中,加热炉对流段汽包系统蒸汽换热管出现泄漏现象,装置被迫停工检修。对失效换热管开展了穿孔分析、材质化学成分分析、能谱分析等研究。通过穿孔分析判断:腐蚀穿孔在内壁产生并向外壁扩展。通过能谱分析和X射线衍射分析得知:换热管内壁垢样的腐蚀产物主要是Fe_(2)O_(3)和Fe_(3)O_(4),结合除氧水的氧含量数据,判断换热管存在氧腐蚀。对垢样进行清洗得知:沉积物质量浓度超过600 g/m^(3),垢污沉积量超标。综合判断泄漏原因:汽包系统换热管在氧腐蚀与垢下腐蚀的综合作用下,发生了由管内向管外扩展的腐蚀穿孔。针对泄漏原因,从水质监控、停炉保护、定期抽检等方面提出了预防措施。

加氢裂化装置轻石脑油质量不合格分析及对策

轻石脑油(LN)是炼油工业中的重要产品之一,也是一种多用途的宝贵资源。中国石化扬子石油化工有限公司芳烃厂1#加氢裂化联合装置100单元和900单元所生产的轻石脑油可供1000#制氢装置作原料,也可送贮运厂供乙烯裂解,或送至5000#(贮运车间V-5008球罐),经贮运车间转付炼油厂调和汽油。针对1#加氢裂化900单元轻石脑油产品质量经常出现不合格问题进行分析,寻找引起轻石脑油有碱问题和C4及以下烷烃组分超高问题的原因,并采取了一系列调整措施,初步解决了900单元轻石脑油产品质量不合格问题。

降低丁苯橡胶装置胶乳中残留苯乙烯含量的工艺优化

在乳聚丁苯橡胶装置的生产过程中,降低回收单元胶乳中残留苯乙烯的含量具有极其重要的意义。它不仅直接关系到苯乙烯原料的损耗,还对装置的稳定运行和尾气达标排放产生较大影响。通过对聚合反应转化率控制、丁二烯回收单元运行、汽提塔蒸汽使用量、苯乙烯回收单元的清理等方面的优化,可有效降低回收单元胶乳中残留苯乙烯含量,从而实现了装置尾气的达标排放。

化工槽车自动化洗涤装置失效原因分析及对策

对化工槽车自动化洗涤装置失效及其原因进行了分析,指出洗槽机的冲洗和抽水不匹配、洗涤工艺不满足设计要求、硬件出现故障及化学品性质的影响是导致洗涤失效的主要原因,提出了完善现场流程、优化工艺操作、使用自动化控制技术、加强设备维护和保养等解决失效的措施。

石化装置储罐VOCs无组织排放治理对策

石油化工行业的储罐VOCs无组织排放不仅造成油品损耗和质量下降,而且高浓度的油气排放到大气中,势必严重污染大气环境,并构成重大火灾隐患。该文对某企业重整联合装置七台内浮顶储罐的VOCs无组织排放现状进行了分析,制定并实施了采用组合净化技术对两台涉苯储罐的尾气进行处理,以及对五台非涉苯储罐进行浮盘及高效密封改造的治理措施,满足了环保要求。

塑料厂造粒机主齿轮箱传动部分国产化技术改造

造粒机主齿轮箱换挡传动机构存在设计缺陷,传动过程中被动大齿轮支承用轴承不转动,但处于局部受载状态,轴承滚柱的圆周某一侧面与轴承内外圈的接触区长时间固定不变,极易产生轴承受载滚柱塑性变形,进而严重影响齿轮的啮合,轴承更换周期短。结合现场工艺要求,制定国产化改造方案对其传动及支承结构进行改造。该方案简单明了、切实可行、效果可靠,实施后得到稳定、唯一的输出转速,保证了该机组安全稳定的长周期运转。

热成型聚丙烯专用料的研发

通过目标产品设计,采用Hypol聚丙烯工艺,选择等规度高、氢调敏感性好的催化剂,使用刚韧平衡较好的外给电子体和增透助剂,开发了热成型聚丙烯专用料(PPR-ET03-S)。该专用料纯度高,粒径分布均匀,熔体流动速率(MFR)为3.0 g/10 min,弯曲模量为1 421 MPa,拉伸强度为36.1 MPa, 23℃下冲击强度为4.7 kJ/m^(2),雾度为11%,灰分为0.041%,负荷变形温度为81℃,黄色指数为—5,并在应用试验中表现出良好的加工性能。制品表面光滑平整、厚度均匀,透明度与片材熔垂程度均满足要求。

一氧化碳职业中毒风险分析及防护措施探讨

分析在目前生产条件下的一氧化碳职业中毒风险及对人体的影响,结合装置生产实际,提出一氧化碳职业中毒急救和防护措施。

UOP一代连续重整再生装置长周期运行优化措施

扬子石化1号连续重整再生装置采用UOP公司第一代技术,在装置生产运行中,多次发生再生内网超温损坏和程控阀故障问题,影响装置安稳运行。针对再生内网超温损坏问题,通过在内网易损部位增设柔性热偶,扩大了再生器内部床层温度监测范围,原先未被检测到的高温点被新热偶检测出,为操作提供了有效指导,避免了超温现象发生。再生装置32个程控阀构成了一套输送系统,任一程控阀故障均需停车处理,每次停车,再生床层温度在15min内从580℃快速降低至460℃左右,降温速率折合约480℃/h(远超技术规程中<50℃/h升降温指标),对再生器内网造成严重冲击。通过利用再生器顶部分离料斗内的存量催化剂作为缓冲量,停止两个闭锁料斗运行并降低循环速率,实现最小循环速率下装置不停车换阀,避免了快速升降温对设备的冲击。以上两项措施的应用实现了保护再生内网的目的,有效提升了装置运行平稳率。

聚对二氧环己酮改性研究进展

阐述了聚对二氧环己酮(PPDO)的合成、结构、性能以及存在的问题,综述了PPDO的各种改性方法的研究进展,展望了PPDO材料的发展前景。

烟气碱洗脱硫工艺在硫黄回收装置的应用

介绍了140 kt/a硫黄回收装置尾气焚烧炉后增设的烟气碱洗脱硫单元的工艺原理、工艺流程、技术特点及主要设备材质选型情况,重点介绍了该烟气碱洗脱硫单元的运行情况及在运行过程中出现的问题及改进措施。烟气碱洗脱硫单元投运近六年来,整体运行稳定,针对烟气碱洗塔压降上升、液位波动及含盐废水超标等问题,通过采取工艺优化、设备改进、操作调整等一系列措施,提升了烟气碱洗脱硫单元运行的可靠性,排放尾气的ρ(SO_(2))由碱洗前300 mg/m^(3)降至15 mg/m^(3)以下,环保效益显著。

安全网格化管理在装置停车大检修中的应用

针对某企业大检修点多面广、要素投入集中、安全风险高,为加强大检修作业安全管理,有效控制作业安全风险,实行大检修作业安全网格化管理。

硫黄回收装置长周期运行问题与对策

介绍了中国石化扬子石油化工有限公司140kt/a硫黄回收装置的工艺流程与工艺特点.对影响硫黄回收装置长周期运行的系统堵塞、胺液质量下降、克劳斯炉废热锅炉腐蚀、碱洗塔压降升高以及酸性气负荷降低等问题进行了分析.通过采取有效措施,解决了上述问题.经过50个月的运转,装置运行总体平稳,烟气排放稳定达标,实现了装置安全、环保、长周期运行的目标.

芳烃抽提蒸馏过程模拟和优化

以实际运行数据为基础,利用Aspen Plus化工流程模拟软件,对芳烃抽提蒸馏装置进行模拟计算。模拟结果表明,各塔工艺操作参数与工业实际情况吻合较好。通过灵敏度分析进一步考察了抽提剂与原料的质量比(溶剂比)、溶剂温度、溶剂中苯含量、进料中苯含量和进料温度对抽余油中苯含量及苯产品纯度的影响,获得了最优化的工艺操作参数。优化结果与目前实际运行工况相比,可有效降低蒸汽消耗。

BCM型催化剂在Innovene气相法聚丙烯装置上的应用

考察了国产BCM型催化剂在Innovene气相法聚丙烯(PP)装置上的工业应用,并开发出超柔无纺布专用PP新产品——PPR-Y40-V。结果表明:BCM型催化剂具有很高的活性,最高达63.3 kg/g,且氢调敏感性好;PPR-Y40-V粉料粒径较大且粒径分布窄,粒径大于0.85 mm的PP粉料占94.1%;BCM型催化剂完全可以用于Innovene气相法PP工艺。

茂金属聚乙烯/高流动性聚丙烯流变行为研究

为改善高流动性聚丙烯(HF-PP)的性能,采用茂金属乙烯-己烯共聚物(mEHC)和茂金属乙烯-丁烯-己烯三元共聚物(mEBHC)进行改性,通过熔融共混法制得mEHC/HF-PP和mEBHC/HF-PP共混物。研究了mEHC和mEBHC对HF-PP熔体流动速率和流变行为的影响。结果表明,mEHC/HF-PP和mEBHC/HF-PP共混物的非牛顿指数小于1;随着共混物中mEHC和mEBHC含量的增加,共混物的熔体流动速率下降,表观黏度逐渐升高;mEHC/HF-PP和mEBHC/HF-PP比纯HF-PP具有更强的黏温敏感性。

连续重整装置长周期生产中存在的问题及措施

总结了中国石化扬子石油化工有限公司1.39Mt/a连续重整装置在长周期运行中出现的一系列问题。通过采用低积炭速率催化剂解决了催化剂再生瓶颈;脱硅剂的应用能降低重整原料中的硅含量;先进控制技术大大提高了生产过程操作和控制的稳定性;通过控制反应-再生系统粉尘可减少装置非计划停车;从加热炉烟气余热回收、重整进料换热器碱洗以及脱戊烷塔在线水洗等方面提高设备运行效率;并通过重整反应器高温法兰加装弹性垫圈、第四反应器扇形筒结构改型等技术改造措施解决了生产难题。

BC-DE乙烯脱氧剂工业侧线试验

按照小试制备的工艺条件放大生产了500kg BC-DE脱氧剂,并将其用于脱除乙烯中的微量氧杂质;在12L的工业侧线装置上,考察了BC-DE脱氧剂在室温(-5～40℃)和100℃条件下的脱氧情况及使用周期。BC-DE脱氧剂使用前经体积组成1%H2-99%N2的混合气在150℃下还原24h。在2.6MPa、1 500h-1的条件下,室温和100℃下净化后的乙烯中氧含量(体积分数)分别为4.6×10-8和1.5×10-8;室温下BC-DE脱氧剂将乙烯中的氧含量从(0.5～2.0)×10-6净化至小于1.0×10-7的使用周期是13个月,提高反应温度至100℃后还可继续使用4个月;100℃下净化后的乙烯中没有其他副产物生成。与现有的乙烯脱氧温度100℃相比,200kt/a聚乙烯装置在室温(25℃)下脱氧每年可节约能量3.1×1010kJ。