中国石化洛阳分公司低温余热利用分析

低温余热的有效利用是一个有利于生产、生活和环境保护的系统工程,必须从全局出发,各部门统筹规划,按照能量梯级利用原则,提高能量有效利用率,才能实现经济效益、社会效益、环境效益的最优化。洛阳石化按照能源利用"三环节"理论,以"高温高用,低温低用"的原则选择匹配热源和热阱,消除上游装置物流冷却、下游装置再加热所需能量,提高能效。先后实施了低温热水系统改造,炼油装置一、二低温热水系统改造,焦化装置与电站低温热联合,二催化装置与气分低温热联合改造,装置间深度热联合,部分采暖改用凝结水等措施,使大部分装置的低温余热得到有效利用。对于存在的问题,比如第二低温热水系统冬夏季热量不匹配,260×104t柴油加氢装置、芳烃装置以及焦化装置仍有部分低温余热未能有效利用等,提出改进建议,并估算出节能效益。

洛阳分公司连续重整装置改造工艺及催化剂方案研究

针对中国石化洛阳分公司现有连续重整装置的瓶颈以及新的生产方案的要求,对连续重整装置的改造方案进行了分析比较,提出了增加1台反应器作为第三反应器、使用自有技术新建催化剂再生器的改造方案。通过调整再生条件,使装置中的首批PS-Ⅵ催化剂的性能恢复到与新鲜催化剂接近的水平,可以继续使用,并提出了增加18t新鲜催化剂的方案。工业应用结果表明,装置的主要技术指标均达到或超过改造设计指标。

洛阳分公司恶臭污染调查及防治

分析了洛阳分公司恶臭污染源。

洛阳分公司循环水用量优化

在分析洛阳分公司循环水使用情况的基础上,参比2012年工业水平衡测试数据,对分公司范围内所有装置的循环水用户进行摸底调研,查找各装置在循环水使用中存在的问题,提出相应的优化措施。通过逐步实施后,2013年洛阳分公司在增开两套装置的情况下,循环水消耗量较2012年减少1 787.2万吨,节约循环水费用357.4万元,取得了较为明显的经济效益。

洛阳分公司芳烃联合装置节能优化

洛阳分公司芳烃联合装置是连接炼油和化工装置的枢纽,能耗占化工化纤板块的一半以上。通过采用抽余油直供溶剂油分馏塔;歧化尾氢直供重整回收利用;拔顶苯采出操作优化;歧化汽提塔和脱庚烷塔降压优化和;14C51流程改造,全加工重整油等措施,利用Aspen Plus流程模拟工具进行建模分析等方法,显著降低装置能耗达5个单位,取得经济效益约4000万元。为同类企业节能降耗,降本增效提供了有益的经验。

洛阳石化十六烷值资源的分析及对策

对洛阳石化的柴油十六烷值资源进行了详细的探讨。根据车用柴油的生产情况,将柴油的生产模式分为三大类,并根据每种生产模式对柴油池的十六烷指数进行测算,发现十六烷指数呈递减趋势。结合生产实际,提出了提高十六烷值资源和充分利用十六烷值资源的建议。

洛阳石化延迟焦化装置节能分析

洛阳石化140×104t/a延迟焦化装置采用"一炉两塔"和"可灵活调节循环比"的工艺流程,2008年和2009年装置综合能耗分别为35.42kg标油/t和33.36kg标油/t,与设计值、中国石化平均水平(24.27kg标油/t)相比差距较大。综合分析,能耗较高的原因包括蜡油汽包产0.4MPa蒸汽未计入能耗、1.0MPa蒸汽放空、低温热回收系统未投用、蜡油热输出量小、装置加工负荷率低以及加热炉效率低等。为此,对装置采取用0.4MPa蒸汽替代1.0MPa蒸汽;回收分馏塔顶油气、接触冷却塔顶油气和冷焦水低温热量;增加稳定汽油热出料流程;增设节电变频设施,减少电耗;降低加热炉排烟温度和炉外壁温度;加热炉进料泵叶轮抽级或更换为小叶轮,降压节能;增上加热炉先进控制(APC)手段,保证加热炉最佳燃烧;加热炉出口管线保温及管托更新换型,增加空气预热器等措施,有效降低装置能耗。

洛阳石化催化装置改造后能耗分析及节能措施

中国石化洛阳分公司2号催化装置自2008年5月进行FDFCC(生产清洁汽油燃料和增产丙烯的技术)改造后,由于FDFCC工艺技术的特点,除催化烧焦、除氧水外,电、蒸汽、热进(出)料和循环水消耗均有所增加。2008年6～9月,装置综合能耗平均为84.73kg标油/t,远高于设计值67kg标油/t。通过实施投用外取热器,做好烟机发电工作,提高3.5MPa压力、降低汽压机消耗,保证变频电机正常投用,用好热联合,减少1.0MPa蒸汽消耗等节能措施,在2008年10月装置综合能耗降至62.07kg标油/t。同时,提出了实施继续降低生焦率、争取实现烟机发电、优化溶剂再生操作、蒸汽伴热改热水、及时修复保温层等进一步的节能措施的建议。

洛阳石化PTA装置降低醋酸单耗优化工艺探讨

中国石化洛阳分公司PTA装置采用美国BP-Amoco公司专利技术,并由该公司提供工艺包,原设计产能为22.5×104t/a。2003年10月扩能改造,装置产能达到32.5×104t/a,但其物耗和能耗较高,达46~47kg/t PTA,与主流PTA工艺40kg/t PTA的醋酸单耗相比,差距较大。分析显示,醋酸甲酯（MA）没有充分回收利用和脱水塔的醋酸跑损,是影响醋酸单耗的关键因素,这两部分损失折算成醋酸单耗合计约9.8kg/t PTA。计算机模拟结果显示,通过脱水塔回流水置换、强化高压吸收塔醋酸洗涤和增设汽提塔工艺优化,从抽出水中回收MA,可使醋酸单耗从现在的46.4kg/tPTA降至34.5kg/t PTA。即使实现70%的优化目标,也可降低醋酸单耗8kg/t PTA左右。每年可节约醋酸2600t,以每吨醋酸6000元计算,可降低生产成本1560万元/a。

FDFCC-Ⅲ技术在洛阳石化催化裂化装置改造中的应用

为了适应多产丙烯和降低汽油烯烃含量的需要,2008年中国石化洛阳分公司对2号催化装置实施了FDFCC-Ⅲ(双提升管催化裂化)技术改造,并于2009年5月20日将原料切换为全加氢蜡油。改造主要内容为:应用新型预提升、高效进料喷嘴、粗旋-单级软连接等多项新技术,新增副分馏塔,采用新型高效浮阀塔盘,对反应-再生系统和产品分馏系统进行改造。改造基本达到了预期目标(采用加氢原料):①原料和操作条件达到了FDFCC-Ⅲ技术的要求;②液化气收率、总液体收率、丙烯收率分别提高了7.02、8.39、4.16个百分点,干气产率降低了1.79个百分点;③粗汽油改质后,汽油硫含量由0.066%降至0.042%,烯烃含量由36.56%降至12.32%,辛烷值(ROM)由83提高到了87;④装置能耗从63kg标油/t原料降至55kg标油/t原料,催化剂单耗从0.8kg/t原料降至0.6kg/t原料。

洛阳石化二套联合催化装置能耗升高的原因及对策

中国石化洛阳分公司二套联合催化装置设计为140×104t/a同轴式重油催化裂化装置。2008年5月进行FDFCC-Ⅲ技术改造,进料性质由减压蜡油改为加氢蜡油后,装置的能耗基本维持在65kg标油/t原料以下。2010年6~8月份能耗分别为66.51kg标油/t原料、79.90kg标油/t原料和71.3kg标油/t原料,均超出年度能耗目标值65kg标油/t原料。深度分析显示,装置设备运行异常,非计划停工、检修,是造成装置生焦率、电耗、蒸汽升高的主要原因;计量检测仪表不准,能耗统计、分摊及进出热物料的平衡计算是造成装置能耗升高的次要原因。通过提高设备检修质量,加强设备维护管理,避免非计划停工,以及认真统计、核算,上报相关数据等措施,9月份装置的能耗降为60.83kg标油/t,较8月份的71.3kg标油/t原料,降低了10.47kg标油/t原料。装置1~9月份累计能耗达到65.35kg标油/t原料,已接近2010年能耗目标值65kg标油/t原料。

洛阳石化备用压缩机冷却水防冻及节水改造

洛阳石化蜡油加氢装置和制氢装置共有三组往复式压缩机,均为一开一备。冬季生产时,为了防止设备被冻坏,需保证备用机冷却器管程出入口阀要有一定的开度,考虑到能耗,两阀的开度不能太大,然而水阀关得过小又很容易发生冻凝事故,对机组的安全与生产的连续性带来很大威胁。通过技术改造,将两台往复式压缩机循环水冷却系统由并联使用改为串联使用,通过计算冷却器压降、管道压降,该方案总管道压降仅为122k Pa,管道阻力增加不大,完全可以达到冷却效果。改造工程工作量小、投资省,并且可实现并、串联自由切换,可节约成本10.8万元,同时减轻了劳动强度。对于新建压缩机,可直接采取循环水串联冷却方案,简化压缩机循环水冷却系统的工艺流程,实现节能与防冻防凝兼顾。两种方案对地处北方有同类设施的企业提供了一定的借鉴和参考价值。

洛阳石化硫磺回收装置节能减排优化措施

硫磺回收装置是炼化企业的下游装置，也是重要的环保装置。洛阳石化油品质量升级改造工程，按照“一次规划、分期建设”的原则。一期工程建设了第一系列装置，包括硫磺回收装置、300t／h溶剂再生装置和110t／h酸性水汽提装置。其中，硫磺回收装置为双系列设计，单系列设计规模为4×104t／a，合计设计规模为8×104t／a，年开工时数为8400h，操作弹性在50％～110％范围。为实现硫磺回收装置的优化运行，实施酸性水汽提塔注废碱渣、凝结水回用、净化水回用到加氢装置、液硫池含硫废气回收等优化改造项目，既回收了硫磺和液氨，又对热量进行了梯级利用，降低了装置能耗。全年回收硫磺31t，增产液氨9t；节约3．5MPa蒸汽2750t／a、1．0MPa蒸汽2525t／a、除氧水134400t／a、除盐水142800t／a．全年减少二氧化硫排放25．2t。2013年，洛阳石化硫磺回收装置综合能耗为-168．67kg标油／t，远优于装置的设计能耗。在2012年和2013年中国石化46套同类装置达标对比中，综合能耗完成最好，排名第一。

洛阳石化炼油装置节能潜力分析及优化措施

对洛阳石化炼油装置节能潜力进行了分析,并针对电、蒸汽和燃料气三项节能重点制定了优化措施。节约燃料气的措施为:优化常减压换热网络;连续重整扩能消缺改造,停运制氢装置;降低加热炉排烟温度,提高加热炉整体效率;更换高活性催化剂,降低加氢反应温度。节约电的措施为:对催化裂化装置烟机及再生器旋分器进行检修改造,提高烟机效率;负荷富裕的往复式压缩机增设无级气量调节系统;更换高能耗变压器,降低无功损耗;对部分能力过剩的机泵进行节能改造。节约蒸汽的措施为:气分装置取消蒸汽;焦化装置大吹汽改用凝结水;关闭蜡油加氢装置循环氢压缩机反飞动阀;整合乙醇胺溶剂系统;优化蒸汽管网运行,停用部分蒸汽线。措施实施后,洛阳石化每年可节约燃料13705t,节约用电21786MW·h,节约蒸汽150800t,综合能耗实现57.87kg标油/t原油的目标。

PIMS模型在洛阳石化进口原油采购优化过程中的应用研究

介绍了PIMS模型在洛阳石化进口原油采购优化过程中的应用,根据价格预测以及各种限制条件的约束,运用增量法对原油采购品种进行经济上的对比,选择性价比最高的原油。同时利用PIMS模型测算在不同高、低硫价差条件下,提出原油采购品种优化方案。结果表明,PIMS模型在洛阳石化原油采购优化工作中发挥了较好的作用。

洛阳石化常减压装置节能措施应用及效果

洛阳石化常减压装置经过了2005年从500×104t/a到800×104t/a的常压装置扩能改造、2008年的140×104t/a减压装置扩能改造,以及2009年西部轻油装置扩能改造过程,工艺水平不断提高。在节能降耗工作上,通过对电脱盐设施更新改造,将交直流电脱盐更新为脉冲电脱盐,脱后原油含盐量大幅减少,每年节省电能72×104kW。通过提高常渣350℃前拔出率,常压渣油中350℃前含量降低了1.8%,常渣量降低了8.1t/h,即降低进减压炉物料5832t/月。按照正常减压炉热效率折算,节约减压炉瓦斯量为28.45t/月,相当于每月节约27.03t标油。通过优化减压中段取热量,将换热终温由以前的298.5℃提高到现在的300℃,按照目前19500t/d原油加工量、常压炉燃料气消耗3100t/月计算,可节约燃料气约46.5t/月。通过更换脱盐注水泵、机泵冷却水全部回收和加强现场管理等手段,每小时可节约循环水60~80t,每年可节约循环水47×104~63×104t。装置改造后,2009年能耗为9.72kg标油/t原料。

洛阳石化氢气平衡分析及对策

为提高分公司氢气管理水平,确保全厂氢气平衡,针对分公司氢气产耗数据偏差较大的现实情况,对各产氢、用氢装置氢气计量仪表进行了摸排,对计量数据进行分析,并制定了相关措施,使分公司氢气产耗数据偏差控制在较小范围,为全厂氢气平衡提供了可靠的数据支撑。

洛阳石化4号、5号汽轮机节能优化运行

中国石化洛阳分公司有三台在役余热发电机组,2008年后由于催化工艺变化,中压蒸汽产量不足,故1号机长期停运,4号机、5号机运行,且5号机一直维持纯凝工况。由于机组汽耗率和机组设备状况、机组负荷、实际主汽、排汽参数等多种因素有关,实际机组的汽耗率应是一条与理论值存在一定偏移量的近似直线。文中机组供热发电的汽耗率就是供热蒸汽发电的汽耗率。利用大量的运行统计数据,进行统计建模、求解的方法获得4号机、5号机发电汽耗率曲线,并进行对照分析,得到4号机维持空转需要8.37t/h蒸汽,且5号机的电效率略高于4号机的结论。计算结果显示,如果停掉4号机,将4号机的供热蒸汽量改由5号机抽汽来供应,在同样的中压蒸汽流量和供热蒸汽量情况下,可增加发电负荷0.57MW/h,按照每年运行8400h计算,则每年可增加发电量478.8×104kW.h。

“软件航母”从这里启航——来自中国软件技术与服务股份有限公司的报道

长期以来，实现电子收费，车辆监控。智能决策等方面的信息化管理，一直是我国轨道交通行业政府信息化建设的关键问题。为了更好地促进这方面的工作。近日，中国软件技术与服务股份有限公司（以下简称“中软”）专门成立了智能交通本部。在兖分研究适合我国国情的智能交通系统运营模式的基础上，将电子技术、通信技术、安全技术、IC卡技术、自动识别技术和计算机集成技术引入到轨道交通事来中，对我国的轨道交通行业的信息化建设提供全面解决方案。

洛阳石化1#催化裂化分馏塔顶循油做再吸收油的改造与效果

中国石化洛阳分公司1#催化裂化装置再吸收油系统由分馏塔顶循油代替催化轻柴油做再吸收油,降低干气C3含量,提高汽、柴油分割精度。本文通过对再吸收油系统改造前后的运行情况进行比较,讨论本次改造取得的效果。