元坝气田大尺寸非标准尾管固井技术

为解决元坝气田开发井三开技术尾管安全下入和提高封固质量的技术难点,在分析总结元坝气田陆相地层固井技术难点的基础上,根据套管悬重与悬挂器坐挂后的过流面积选择合理的非标准尾管悬挂器,确定了尾管悬挂器的性能参数;根据固井防气窜与提高固井质量的要求,选择了合适的水泥浆与前置液体系;为保证套管安全下入和提高水泥环胶结质量,制定了针对性的通井、承压及循环洗井等井眼准备措施;为提高水泥浆顶替效率,设计了合理的入井管串结构与固井工艺措施,形成了可以提高陆相复杂地层固井质量的综合固井技术。该技术在元坝气田现场应用后,固井质量合格率达100%,优质率达54.5%。研究结果表明,大尺寸非标准尾管固井技术可以解决元坝气田陆相地层的固井技术难点。

元坝气田超深高产气井产能评价探讨

元坝气田长兴组气藏是高含硫气藏,单井测试产量高,传统的产能评价方法需足够的放空测试时间,不利于安全环保,为此,在二项式产能方程的基础上,通过统计分析长兴组气藏9口井的系统试井资料总结得到经验公式,即一点法产能快速评价公式,可用于快速评价元坝长兴组气藏的产能,提高了评价效率,同时也减轻了环保的压力。

元坝超深水平井井身结构优化与轨迹控制技术

元坝气田是世界上埋藏最深的海相酸性气田,其长兴组主力气藏具有埋藏超深、高温、高压、高含硫化氢、储层薄横向变化大、气水关系复杂等特征,常规直井、定向井产量低,方案设计采用水平井开发。该区钻井面临"硬、塌、卡、漏、喷、毒"等挑战,复杂事故多,施工难度大,安全风险高。为此,从地层三压力特征和实钻资料分析入手,研究提出利于封隔复杂井段的五开制井身结构方案和利于轨迹优化调整的常规定向钻具组合设计。所形成的井身结构优化和轨迹控制技术已成功应用于10口超深水平井,保证了方案部署井的安全顺利实施,实现了优快钻井和水平段长穿优质储层的目标,完钻井测试均获得了高产,创造了多项国内外钻井工程新纪录。

元坝含硫超深水平井井身结构优化技术

元坝气田是中石化南方海相重点勘探区域,由于气藏埋藏深,地质条件复杂,其钻井难度与风险极高,气田开发面临诸多世界级难题。为提高井控储量与单井产能,气田开发井井型以水平井与大斜度井为主,井身结构经过了四个过程:研究分析—试验应用—优化完善—推广应用,形成了独具特色的含硫超深水平井井身结构优化技术。目前在15口井的应用效果良好,达到了缩短钻井周期,节约钻井成本,加快钻井速度的目的。

元坝12-1H超深井开窗侧钻技术

元坝气田长兴组气藏储量巨大,但由于气藏埋深接近7 000 m,面临多压力系统、井底高温高压、高含硫化氢等诸多技术难题。元坝12-1H井作为第1口实施开窗侧钻的开发井,钻井过程中遇到开窗点超深、地层可钻性差、超深井测量信号传输困难、地层温度高等技术难点。根据目标靶点结合实钻井眼轨迹,优化井眼轨道设计方案,优选开窗点位置,避开套管接箍和复杂层位,采用卡瓦坐封式斜向器+硬地层专用铣锥进行开窗作业,选择适合小井眼和耐高温的无线随钻仪器和螺杆钻具,优化调整钻具组合,形成了适用于元坝超深井的开窗侧钻钻井技术。该井自6 330 m处开窗,开窗时间26 h,侧钻至井深6 955 m完钻,最大井斜62.4°,全角变化率控制在16(°)/100 m以内,侧钻总进尺625 m,钻遇各类气层88.6 m,保证了地质目标的实现,为同类井的施工提供了较强的技术支撑。

元坝陆相裂缝储层钻井技术

元坝气田地质构造复杂,多压力系统共存。陆相地层埋藏深、井段长、稳定性差、坍塌严重,自流井、须家河组地层压力高、裂缝发育、喷漏现象明显、井控风险大,且含砾石层,可钻性极差,同时还需兼顾海相储层的开发,井身结构复杂、井眼尺寸大、钻井施工难度大。通过多年来的探索与实践,总结集成了元坝陆相裂缝储层防塌、防漏堵漏、井控、钻井提速关键技术,有效地解决了技术难题。

提高超深薄储层水平井开发成功率的钻井技术方案

元坝气田是中国石化天然气增储上产的一个重要勘探开发区域，以上二叠统长兴组为主要目的层，埋深一般在6500～7100m，且储层厚度较薄，为我国埋藏最深的高含硫化氢海相气田。为此，研究制订出以实施钻水平井为主的开发方案：①四开固井井深选择在下三叠统飞仙关组一段中下部，能有效避免高密度条件下揭开长兴组发生井漏、卡钻等复杂情况，也为长兴组专层专打创造条件；②Ф241.3＋Ф165．1mm复合井眼技术解决了四开中完井深难以确定的难题，也有利于为五开A靶点着陆预留足够井段，降低靶前位移，减少无效进尺：③采用国产抗高温螺杆和进口MWD进行定向钻井施工，能有效控制水平段轨迹，实现轨迹优化调整，完全满足超深含硫水平井施工，较旋转导向大幅节约成本。

8000 m连续油管在超深高含硫气井的应用与实践

超深高含硫气井一旦发生井筒堵塞,由于作业深度、井筒尺寸以及硫化氢等复杂因素影响,处理极具挑战性。为此,针对元坝气田YB29-1井作业井深6 876 m、油管柱最小内径57 mm、硫化氢含量高达5.53%、井筒结构复杂等特殊复杂工况,优选了长度8 000 m、外径44.45 mm变径抗硫连续油管作为作业管柱,并设计了一把抓、左旋螺杆配合特殊磨铣铣锥、三瓣可退式捞矛等特殊工具,顺利完成了在内径61.98 mm油管内打捞钢球、扩径、打捞球座芯子、钻磨球座托、补孔等作业,成功解除了该井井筒堵塞,创造了国内外连续油管作业井最深的纪录,为类似超深含硫小尺寸管柱内复杂事故处理提供借鉴与参考。