中国矿物油农药的发展现状及展望

介绍了矿物油农药的应用历史、性能影响因素和我国质量分类,对比了国内外产品性质,综述了我国矿物油农药的应用现状,对存在的问题给出了建议性的对策,并展望了我国矿物油农药的应用前景。

超重力法生产高碱值石油磺酸钙的中试研究

在小试成熟工艺技术的基础上,建成国内首套采用超重力工艺技术生产高碱值石油磺酸钙清净剂的中试装置。通过分析中试产品的关键指标碱值和黏度的变化,确定了碳酸化反应时间。通过监测中试装置运行过程中pH值和电导率的变化,实现了高碱值石油磺酸钙清净剂合成过程中碳酸化反应终点的自动化控制。运行结果表明,中试装置生产过程稳定,工艺操控性良好,生产效率较高,生产的高碱值石油磺酸钙润滑油清净剂的产品质量达到SH/T0042-91标准中一级品的质量要求。

全氢法生产中高粘度食品级白油技术研究

采用克拉玛依石化公司高压加氢基础油,选用石油化工科学研究院开发的RLF-10贵金属催化剂,在实验室和工业装置上进行白油加氢试验。结果表明,在50 kt/a白油加氢装置上,在反应压力17.5 MPa、体积空速0.30 h^(-1)、氢油体积比680∶1、第一反应器温度218℃、第二反应器温度212℃的条件下,可以生产出易碳化物、紫外吸光度等关键指标满足GB 4853—94食品级白油要求的中高粘度食品级白油。

HVIH150BS光亮油研制

光亮油是一种高附价值产品,目前国内生产的150BS光亮油黏度指数大多小于90,更高黏度指数的较少。文章通过试验对HVIH150BS光亮油进行研制,结果表明,通过不同DAO调合,可以生产出HVIH150BS光亮油产品,产品的黏度指数达到96,采用原料调合再加氢工艺既能适当提高BS光亮油黏度指数,又能扩大BS光亮油的原料来源。

润滑油清净剂超重力合成过程的自动化控制技术研究

针对润滑油清净剂合成过程中碳酸化反应终点控制难的问题,同时结合高碱值石油磺酸钙润滑油清净剂的超重力合成工艺特点,建立了pH值-电导率的碳酸化反应终点控制系统,考察了高碱值石油磺酸钙润滑油清净剂的超重力合成工艺中包括中和反应和碳酸化反应的pH值和电导率。依据pH值和电导率对高碱值石油磺酸钙产品性质的影响,研究了中和过程和碳酸化过程中的pH值和电导率的变化规律,其中,中和反应结束时的pH值在10左右,碳酸化反应终点的pH控制范围为8.55±0.05,电导率的控制范围为(0.25±0.01)μΩ-1.cm-1。通过pH值-电导率控制技术实现了润滑油清净剂合成过程中碳酸化反应终点的自动化控制技术。

含乙酸的化工废水络合萃取过程及再生技术研究

采用三辛胺-正辛醇-煤油萃取剂体系对含有乙酸的化工废水迚行处理，研究了萃取剂对不同浓度乙酸的萃取效率，考察了再生后萃取剂的应用效果。结果表明：当工业水中乙酸浓度由1%增加到10%时，萃取剂对乙酸的萃取效率逐渐降低。对浓度5%、10%乙酸的水样迚行络合萃取后上层的萃取液经红外表征，络合萃取物的结构収生了一定的变化。真空度为0.07-0.08 MPa，控制塔釜蒸馏温度至165℃，采用减压蒸馏对络合萃取物再生，经红外光谱定性分析及试验效果的验证，回收得到的萃取剂其使用效果不变。

润滑油添加剂合成进程控制的在线监测技术研究

润滑油添加剂合成进程的动态控制一直是合成过程的关键和难点，针对这一关键点，采用pH-电导率的在线监测技术对高碱值环烷酸钙润滑油添加剂的合成进程进行全程动态监测，实时跟踪合成体系的变化情况。结果表明，整个中和过程和碳酸化过程巾的pH值和电导率的变化规律与反应进行的程度有直接的联系，中和反应结束时的pH值为9．8，碳酸化反应终点时pH值在6．7～7．3范围内，电导率为0．095～0．1μS／cm。pH-电导率在线监测技术的应用实现了润滑油清净剂合成过程的自动化控制，从而为润滑油添加剂的自动化生产奠定了基础。

石蜡基减渣C_3溶剂脱沥青工艺研究

中国石油克拉玛依石化公司石蜡基减渣饱和烃含量高,沥青质含量少,可通过溶剂脱沥青工艺生产石蜡基轻脱油,为30万t/a润滑油高压加氢装置提供优质原料,用以生产高粘度指数BS光亮油。文章通过C3溶剂脱沥青试验,考查了抽提温度、溶剂比等工艺条件对脱沥青油性质及收率的影响。实验证明,通过脱沥青工艺,在压力4.2 MPa,溶剂比7∶1,抽提温度为70℃条件下可以得到收率42%的、满足高压加氢进料要求的石蜡基轻脱油原料。

R600a制冷剂用新型冷冻机油的研制

利用新疆环烷基原油资源,采用高压加氢组合工艺新技术生产的基础油,通过原料筛选、优化调合比例及添加剂复配后,研制出满足用户要求的适用于R600a制冷剂的全封闭冷冻机油。研究表明,该冷冻机油解决了与R600a制冷剂相溶性及其与制冷剂共存时的热-化学稳定性、抗磨性能等问题。目前已成功通过压缩机台架试验。

变压器油基础油液相络合脱氮-白土精制工艺的应用研究

以糠醛精制油为原料,选择某国产脱氮剂,在实验室进行了变压器油基础油液相络合脱氮-白土补充精制组合工艺的探索试验。试验结果表明,与单纯的白土精制工艺相比,液相络合脱氮-白土补充精制组合工艺得到的精制变压器油基础油的总氮脱除率达到97%以上,白土用量减少60%,精制油品收率提高1个百分点。

含乙酸和油类物化工废水的萃取处理研究

以体积比4：5：1的三辛胺、正辛醇、煤油作萃取剂，对含有一定量的乙酸的某石化公司高盐水处理装置的外排化工废水进行处理，考察了在不同萃取比时萃取剂的萃取效率，同时评定了萃取后废水的含油量、COD和萃取剂的残留量。结果表明，适宜的萃取比（即水相、萃取剂体积比）为1：1，同时降低了废水中的含油量，其对应的COD也降低了80%～90%；根据萃取剂本身的溶解性，采用红外光谱法测定了水相中萃取剂的2种关键组分的残留量；采用减压蒸馏对络合萃取物再生，回收得到的萃取剂对乙酸质量分数1.61%的废水的萃取效果稳定在89%～94%，循环使用效果较佳。

传质对超高碱度环烷酸钙反应过程及产品的影响

对比分析了在碱度为400 mg/g(KOH表征)超高碱度环烷酸钙润滑油添加剂的合成过程中,采用釜式法鼓泡床反应器及超重力法旋转填充床反应器进行碳酸化反应过程中物料的传质效果的差异、应用效果;采用冷冻蚀刻电镜及激光粒度分析方法对合成产品的微观结构进行了的分析,对比了2种工艺的产品性能。结果表明,采用釜式法和超重力法的传质过程存在本质区别,与釜式工艺相比,超重力工艺条件下的反应时间缩短了55%,CO2利用率提高了14%,原料钙的利用率也提高了9%;釜式法产品CaCO3晶体粒径为5～80 nm且分布不均匀;超重力法为5～25 nm且分布集中、均匀,性能优异。

采棉机清洗液的研制及乳液的性能评定

根据采棉机在使用过程中对清洗液质量的技术要求,将不同表面活性剂进行复配,制备采棉机用清洗液,评定了清洗液产品的理化性质及乳液的性能。结果表明,制备的采棉机清洗液清洗剂的理化性质与市面上销售的2种清洗剂性能相当,除油能力强,清洗效果好。制备的清洗液乳液在15 min后,自乳化率大于95%,稳定性测试结果良好,乳液粒度分布较为集中,粒度分布更均匀,平均粒径为23.57μm。高度分散的乳化液使其对采棉机摘锭具有良好的清洗效果。

润滑油添加剂的合成原料处理和制备

以某石蜡基减三线馏分油为原料,分别经酮苯脱蜡、糠醛精制、磺化、抽提工艺处理得到合成润滑油添加剂所需的磺酸钠原料,其活性物的质量分数分别为48.04%、28.03%和35.23%。将3种不同的磺酸钠经复分解、中和反应和碳酸化反应,得到高碱值磺酸钙润滑油添加剂,同时对制备的高碱值磺酸钙的性质进行了对比分析,以酮苯脱腊油、糠醛抽出油制备的产品,收率减少5%～10%,二氧化碳的利用率降低2%～6%,以糖后油为原料进行润滑油添加剂制备效果为佳。