吉林油田典型集输接转站场提质提效研究

吉林油田地面工程系统中接转站存在高能耗问题。通过分析接转站的主要工作流程,计算出每个流程中用能环节的能耗占比,找出接转站产生高能耗的主要原因为加热炉的能耗过高。对加热炉出口温度进行调整,降低加热炉能耗,最终达到接转站能耗降至最低的效果。优化计算结果表明,当海118接转站冬季、夏季外输流程加热炉出口温度分别为43.8℃和37.2℃,冬季、夏季掺输流程加热炉出口温度分别为51℃和44℃时,接转站全年能耗最低,可减少使用碳307 t/a;当新民6接转站冬季、夏季外输流程加热炉出口温度分别为44.4℃和44.2℃,冬季、夏季掺输流程加热炉出口温度分别为54.5℃和49.5℃时,接转站全年能耗最低,可减少使用碳375 t/a;当让47接转站冬季、夏季外输流程加热炉出口温度分别为47.9℃和46.6℃,冬季、夏季掺输流程加热炉出口温度分别为57℃和56℃时,接转站全年能耗最低,可减少使用碳333 t/a。

立式静电聚结器在油田联合站的试验应用

近年来,三次采油和酸化压裂等增油措施导致某油田FY联合站进站原油乳化严重,造成传统的重力沉降分离工艺脱水困难,外输原油含水经常超过0.5%的指标要求,严重影响了油田生产。因此,开展了新型静电聚结器室内试验及现场试验,探讨新型静电聚结器现场工业应用的可行性。介绍了试验流程、试验过程及试验结果,现场试验结果表明:立式静电聚结器最优电场强度为386.3k V/m,且当入口含水率低于30%、温度为60℃、沉降时间为2h时,装置油出口含水率≤0.5%,满足外输要求。

高含水油田单井降温集输试验

高含水原油的集输温度可以低于原油凝点,为实现集输过程的节能降耗和优化运行,不加热集输工艺受到了广泛的关注,但随之而来的凝油粘壁问题成为制约该工艺大规模应用的关键因素。为了在保证安全的前提下最大限度地降低集油温度,明确高含水原油粘壁特性具有十分重要的工程意义。采用自主设计的带压模拟罐装置在国内某油田现场开展了高含水原油1 MPa条件下的粘壁实验。根据实验所得的粘壁温度,指导现场进行单井降温集油试验,取得了井口加热炉温度下降30℃的效果;根据现场生产数据,计算集油管道沿线粘壁速率分布,结果表明在粘壁温度下,粘壁速率会出现突增,验证了模拟罐粘壁实验结果的准确性。

含Cr中合金钢在CO2腐蚀环境中的腐蚀行为

为研究Cr含量对含Cr中合金钢在CO2腐蚀环境中腐蚀行为的影响,在高温高压反应釜中模拟吉林油田腐蚀环境,对不同Cr含量合金钢进行腐蚀行为研究。在进行腐蚀试验后,采用SEM分析其腐蚀产物膜的微观形貌;通过EDS和XRD确定腐蚀产物膜的组成;采用EBSD来分析大/小角度晶界比例和晶粒尺寸对腐蚀性能的影响。结果表明:腐蚀产物膜主要为Cr2O3;随着Cr含量的增大,晶粒尺寸逐渐增大,大角度晶界比例有一定的减小;Cr含量在一定范围内的提高有助于含Cr中合金钢表现出较好的耐蚀性。

集约化建井地面工艺技术研究与应用

结合集约化建井开发模式,遵循优化简化的设计理念,按照“降低产能建设投资,降低运行费用”的双降原则,开展科技攻关,形成以高寒地区低产高凝油井串联常温集输技术、一体化集成装置和橇装模块化接转站为代表的地面配套技术,并在生产中大力推广应用。2019年-2020年结合集约化产能建设项目,高寒地区低产高凝油井串联常温集输技术应用660口油井,一体化气液缓冲加热增压装置应用6套替代小型站场,橇装模块化接转站应用1套替代中型站场,合计节约一次性工程投资9600万元,节约运行费用1248万元,与常规建设模式相比节约投资30%、节约运行费40%、减少建设周期40%,解决了地面系统建设投资高、后期运行费用高等生产难题,达到了优化简化和节能降耗的目标,提升了地面系统整体建设水平和运行水平。