基于风险分析的常压储罐完整性管理方法

针对传统常压储罐管理方法造成的风险识别不足、检修过度和不足、检修方法不当等问题,参考API 581—2008《Risk-Based Inspection Technology》,基于风险的检验准则,研究开发出基于风险分析的常压储罐完整性管理方法。该方法可以预测储罐使用过程中的风险变化和发展趋势,通过采取针对性的防范措施,使储罐风险处于可控状态。通过不同类型储罐的现场应用,验证了该套管理方法具有较好的推广应用价值。

乙烯装置稀释蒸汽发生器腐蚀泄漏分析与防护

某石化公司乙烯装置稀释蒸汽发生器管束频繁发生泄漏,严重影响了装置的长周期平稳运行。现场宏观检查结果表明:管束的泄漏部位主要集中在壳程管束上部工艺水的气液相变区,其形貌兼具腐蚀沟槽与“马蹄形”腐蚀凹坑,碱腐蚀与气蚀是造成稀释蒸汽发生器管束发生腐蚀泄漏的主要原因,而结焦与管壳程介质设计等影响因素促进了管束腐蚀的发展。针对稀释蒸汽发生器管束腐蚀泄漏原因及影响因素,采取了精细化管理注剂工艺、严控工艺水pH值、引用甲苯萃取工艺控制结焦、工艺水排污等防腐蚀控制措施,取得了很好的防护效果。

在役压力容器搭接角焊缝的相控阵超声检测

为了提高检测在役压力容器搭接角焊缝内部缺陷的效率和可靠性,设计了对比试块,进行了相控阵超声检测工艺验证试验,分析了验证试验获得的相控阵超声检测图谱。结果表明:该工艺可以对搭接角焊缝的典型内部缺陷进行识别和评定。

乙烯裂解炉石脑油进料线腐蚀泄漏分析

乙烯装置备用裂解炉对流段石脑油进料线发生腐蚀泄漏,对其宏观腐蚀形貌、剩余厚度、化学成分、金相组织和腐蚀产物进行了分析,分析结果表明:其直管与弯头连接的焊缝部位有一水滴状的腐蚀穿孔,穿孔部位及弯头背弯部位腐蚀减薄最为严重,最小剩余厚度分别为1.85 mm和2.19 mm。化学成分符合标准要求,金相组织无异常,腐蚀产物中主要含有S,O和Fe等元素。从腐蚀介质、管道结构和开停工等方面对进料线的腐蚀泄漏原因进行了分析,其腐蚀机理主要为湿硫化氢腐蚀,在"腐蚀-腐蚀产物被冲刷剥离-腐蚀"的循环重复作用下,管道焊缝及弯头背弯部位优先发生腐蚀减薄及穿孔泄漏。

炼化企业水冷器泄漏现状调查与分析

对27家炼化企业2017—2020年在役水冷器运行过程中的泄漏情况进行了调查,其平均年泄漏率、平均年更换率分别为2.36%和3.04%。调查统计结果表明:循环水水质差、水冷器流速偏低、2种及以上综合因素等是导致水冷器泄漏的主要原因,其占比分别为67.59%,39.73%和29.55%。防腐措施应用效果表明:采用耐蚀材质防腐效果较好,其他防腐措施效果差别不大。最后,总结了27家企业在水冷器管理方面的经验与做法。

电厂液力偶合器泵轴断裂原因分析

某电厂7号液力偶合器泵轴发生断裂,经硬度检测、成分分析、金相检验,确认该轴结构不连续部位应力集中,在交变载荷作用下发生疲劳,最终导致断裂。

流量计导压管断裂失效分析

某化工厂工艺管线上的316不锈钢材质的孔板流量计导压管断裂,导致介质泄漏发生火灾。为查明其失效原因,对断裂的仪表管进行成分、硬度、金相、断口形貌和腐蚀产物分析,确认仪表管发生断裂的原因是在安装应力、震动和环境中Cl元素的共同作用下,先发生了应力腐蚀形成裂纹源,裂纹达到门槛值后又以疲劳形式扩展,最终导致开裂。

高温环境下Cr20Ni32Nb铸造管开裂原因分析

在乙烯裂解装置高温裂解气环境下运行的铸造Cr20Ni32Nb钢带叉锥体发生了开裂。采用宏观检查、超声波检测、光谱分析和金相分析等方法对开裂带叉锥体的损伤形貌、剩余壁厚、金属化学成分及金相组织形貌进行了检测,结果表明,带叉锥体的失效形式为蠕变开裂。铸造Cr20Ni32Nb钢带叉锥体长期服役在高温、拉应力环境下,其金相组织中的枝晶间碳化物逐渐溶解并发生蠕变变形,大量的蠕变孔洞在晶界处相互连接形成裂纹,裂纹沿晶界不断扩展,最终导致带叉锥体发生开裂。

氢气压缩机级间冷却系统二氧化碳腐蚀与防护

苯乙烯装置氢气压缩机级间冷却系统的腐蚀主要集中在一至四级气体冷却器壳体底部和壳程出口管线弯头等部位,具有坑蚀、沟槽状腐蚀及台地状腐蚀等典型的CO_(2)局部腐蚀形貌特征。在CO_(2)腐蚀环境中,因金属表面各区域FeCO3腐蚀产物膜覆盖度不同而形成了电偶腐蚀,对氢气压缩机级间冷却系统的设备及管道造成了腐蚀,其中奥氏体不锈钢设备及管道腐蚀轻微,而碳钢设备及管道则腐蚀严重。冷却系统的工艺、温度和压力等影响因素为CO_(2)腐蚀的发生及发展提供了环境条件。针对该系统的腐蚀原因及机理,提出了定期排污和加注气相中和缓蚀剂的防护措施。

基于关键性的换热器分级评价及应用

目前国内石化企业正在积极推进和建设设备完整性管理体系,该文以石化关键设备换热器为研究对象,基于设备完整性管理这一先进的管理理念,采用ACA(资产关键性分析)和FMEA(潜在失效模式及失效影响分析)相结合的方式,建立换热器量化风险识别和评价标准及分级方法;依据设备分级管理和全生命周期管理原则,制定换热器管控策略和“一机一策”风险管控方案,实现换热器的精准和差异化管理,为装置换热器日常管控和管理决策提供依据,加强了换热器管理的系统化、精细化和预知性,以提升设备管理的体系化。