三维激光扫描技术在重型容器尺寸测量中的应用

采用三维激光扫描仪对重型容器筒体进行测量，通过扫描获取点云数据，再由软件计算测量出容器筒体的内、外直径和高度。同时与实体三维模型进行3D拟合比较。结果表明：筒体平均直径偏差、高度偏差、以及整体尺寸偏差均在要求范围内，且精度符合技术规范要求。同时，三维激光扫描技术应用在重型容器筒体尺寸测量中具有高效、准确等优点。

外拘束对接管-安全端焊接接头残余应力和变形的影响

接管与安全端的连接是核岛一回路相关设备中典型的焊接接头,利用有限元法探究了外拘束对焊接接头残余应力分布和变形的影响。结果表明,由于接管侧固定,安全端侧的拘束状态明显影响残余应力,若焊接过程中安全端不受外拘束,则接头轴向弯曲明显,焊缝根部由于弯曲效应发生应变硬化,导致根部存在较大的轴向拉伸残余应力;若焊接中安全端进行固定且焊完去除拘束,则可有效抑制焊接接头的弯曲效应,降低焊缝根部的轴向拉伸应力,而环向残余应力仅略有增大,且主要集中在管壁中间位置,同时近外壁和近内壁区域的峰值环向应力也没有明显增大。

一种高效预测厚壁管件焊接变形的有限元模拟方法

基于SYSWELD软件讨论并分析了厚壁管件结构对接焊的数值模拟简化方式,通过降低维数、简化热源模型等方式快速计算得到误差较小的位移场结果,总结出一种具有实际工程应用意义的高效预测厚壁管件焊接变形的有限元模拟方法。计算结果表明,厚壁管件焊接存在明显的轴向变形,焊接初期是轴向收缩的主要阶段,当焊接量达到20 mm左右时,受结构刚度限制,轴向收缩量逐步变缓。结合计算效率、计算结果和试验数据,采用给定热源模型的二维模型基本符合工程应用要求,能够实现高效预测具有三维效应管件焊接变形的目的。

焊接机器人在核反应堆压力容器顶盖焊接中的应用及分析

针对核反应堆压力容器顶盖焊缝的焊接进行了实例分析,设计了顶盖焊缝焊接机器人系统,完成了使用焊接机器人J型坡口自动焊焊接工艺评定、焊工考试和焊接工艺规程。结合RPV顶盖焊缝的特点,分析焊接机器人焊接关键技术及难点,重点围绕焊接机器人的焊接轨迹、焊接定位、焊接变形等关键技术难点以及产品焊接过程中的质量控制,提出解决措施,为焊接机器人在核反应堆压力容器顶盖J型焊缝焊接中的应用提供了理论依据和实践指导。

双钨极TIG奥氏体不锈钢堆焊层组织与性能

采用双钨极高效焊接技术,在低合金高强钢SA-516-70N基材表面堆焊不锈钢过渡层和耐蚀层。对堆焊层及基体的显微组织和硬度进行分析,并且对堆焊层的耐晶间腐蚀能力和化学成分进行测试。结果表明:堆焊层的显微组织为树枝状奥氏体,堆焊层与基体熔合良好,无分离现象及裂纹、气孔等缺陷;堆焊层的硬度高于基体;堆焊层具有良好的抗晶间腐蚀能力;堆焊层各元素含量均符合相关标准。通过公式计算表明母材稀释率较低,仅为7.6%。

双钨极堆焊奥氏体不锈钢热输入对焊缝铁素体含量的影响

目前核电压力容器采用的堆焊工艺方法有带极堆焊、手工电弧焊和氩弧焊.带极堆焊熔敷效率高,但是容易出现缺陷,焊接质量易出现隐患;手工电弧焊自动化程度低,焊接质量不稳定.双钨极高效焊接技术在本质上来说是在传统氩弧焊升级,在保证焊接质量的同时,大幅提高了焊接效率,效率堪比带极堆焊.工程上,奥氏体不锈钢焊缝对铁素体含量进行要求,一般在3%-10%之间.若低于这个区间,焊缝的抗热裂纹性能下降,若过高则会造成焊缝脆化、韧性降低及焊缝抗腐蚀性能下降.因此,研究双钨极焊接参数对奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量的影响,对双钨极实际工程化应用具有重要的指导意义.

Mn-Ni-Mo钢埋弧焊增材制造管件的性能和组织研究

本文采用埋弧焊增材制造方法,通过合理的工艺制定,制备了内径200mm,外径600mm的Mn-Ni-Mo钢管件;检测管件不同方向的力学性能,结果表明各项性能指标均满足技术要求,验证了埋弧焊增材制造方法制造Mn-Ni-Mo钢零部件是可行的,为金属零件制造开拓了新的思路.

CPR1000驱动管座密封焊焊接质量及变形控制

驱动管座与顶盖组件的密封焊是压水反应堆压力容器制造过程的重要环节，控制焊接变形和保证焊接质量是焊接过程中的重点和难点，本文从工艺的角度，制定了控制焊接变形和保证焊缝质量的措施，并将其成功的应用在实际产品，获得了符合设计要求的管座与顶盖组件密封焊缝。

反应堆压力容器驱动管座贯穿件密封焊缝残余应力检测

采用盲孔法对某核电项目CRDM模拟件密封焊缝及邻近区域堆焊层及母材进行了表面残余应力测试，以研究密封焊缝焊后残余应力分布情况，获得模拟件焊缝应力分布规律，测试结果符合技术条件要求。