某发动机杯形锁圈碎裂原因分析

针对某航空发动机杯形锁圈发生碎裂的故障情况,进行检查和经验分析,列出故障树,然后通过扫描电镜对杯形锁圈碎片进行了材料分析和断口性质分析。结果表明,断裂性质为疲劳断裂,首断位置位于锁窝处。为了解锁窝处是否存在原始缺陷,对冲锁后的残余应力进行了仿真,结果表明锁窝附近部分区域残余应力大。根据设计复查、故障树排查、断口和仿真分析结果,找到故障原因为冲锁方式不当,并给出了解决措施。

面向智能制造的航空发动机数字化生产线建设研究

借鉴国内外制造企业智能制造实施的先进经验，通过搭建数字化生产线，研究利用数字化、智能化技术提升生产管理能力。数字化生产线建设是航空发动机企业实现全方位、高效率和穿透式管理的重要信息化手段，涵盖了数字化工厂总体框架、数字化系统架构，以及面向智能化的关键数字化技术研究等。通过数字化、网络化和智能化深度融合，使工程信息化技术与航空发动机制造技术深度融合，实现制造过程和产业模式变革。本文将重点阐述该面向智能制造的数字化生产线建设总体架构及建设内容。

充液成形技术在航天火箭整流罩成形中的应用

基于充液形成工艺的航天火箭整流罩零件,通过数值模拟的分析与试验结果进行对比,证明了数值模拟可以给试验提供正确方向,也说明数值模拟的准确性。根据现场的试验情况,基于实际制件过程出现的一些缺陷,调整液室压力与压边力加载曲线,根据零件的拉深高度进行合理匹配,最后达到控制整个冲液成形过程的起皱和破裂的问题。实现了充液拉深工艺在大尺寸薄壁整流罩构件上的工艺升级,大大提升了零件的表面质量,从而可以解决传统落压工艺的多道次拉深工序、多道次退火及多道次敲修导致的零件变形与表面质量差等问题,从而保证零件在生产过程中表面质量和成形精度的控制。

检测技术在自动化机械制造系统中的实际运用

自动化是现在社会发展重要象征,已经在各行业中实现逐步英语,在机械制造系统中也不例外,为了进一步保障机械制造产品质量,检测技术也得到了一定程度的普及应用,本文首先分析检测技术应用,然后分别从直接测量装置和间接测量装置两个方面研究检测测量装置,最后探究这种技术在自动化机械制造过程中的具体运用,希望可以为相关工作人员提供更为丰厚的理论基础。

车铣加工中心随机共振故障诊断技术研究

车铣加工中心是机械加工行业的关键设备,对其进行故障诊断以及确保其稳定、可靠的工作状态具有非常重要的意义。该文提出了一种基于规律变化势能函数的故障诊断方法,结合频率分布和频率移动尺度变化对复合信号进行希尔伯特预处理,采用遗传算法进行故障最优解查找,最后根据信号周期变化和频率移动的位置准确提取故障特征。仿真试验的结果表明,对波形变化和多信号集成来说,该文提出的方法可以有效地对车铣加工中心内的随机共振故障进行检测。

钛合金TA15铣削刀具磨损机理研究

为研究已加工面对硬质合金铣刀回弹摩擦的影响,采用2种相同的刀具(不同切削宽度)在冷却液条件下对钛合金TA15进行切削加工试验,同时对比研究切削过程中刀具磨损形貌、磨损机理。通过试验研究表明,回弹摩擦对刀具磨损影响不大,2种刀具都出现粘钛、微崩刃、磨粒磨损等现象,但是出现时间存在明显差异。粘结磨损、磨粒磨损是刀具磨损主要磨损机理。粘结磨损、磨粒磨损是导致刀具微崩刃、崩刃主要原因。微崩刃、崩刃是刀具失效的主要原因。

夹紧力对7075铝合金薄板件铣削变形影响

针对薄板件装夹及加工时易变形的问题,为研究夹紧力对7075铝合金薄板件铣削变形的影响,对铝合金薄板件进行铣削实验,采用面支撑、四点夹紧的装夹方式,通过改变初始夹紧力的值,对铣削后平面度进行测量。结果表明:在铣削过程中,夹紧力一直处于动态变化中,最大变化幅度为9%,且铣削结束时,夹紧力不会恢复到初始值,初始与结束时夹紧力的最大差值为42N;增大初始夹紧力,切削力也随之增大;铣削后表面的平面度随着初始夹紧力的增大呈现出先增大后减小再增大的趋势。这说明,初始夹紧力的大小对工件变形的影响显著;加工过程中夹紧力的不断变化是影响工件变形的重要原因。

不同刃数铣刀螺旋铣孔CFRP/Ti叠层材料研究

为研究不同刃数铣刀螺旋铣孔的情况,分别使用2刃铣刀与4刃铣刀对CFRP/Ti叠层材料进行一体化螺旋铣孔试验。在相同的切削参数条件下,对两种铣刀螺旋铣孔的切削力、刀具后刀面磨损长度、CFRP入口质量及Ti出口质量进行了测量。结果表明:随着叠层材料加工的进行,刀具正常磨损时,刃数越少的铣刀后刀面磨损越快;刀具剧烈磨损后,刃数越多的铣刀,后刀面磨损越迅速。刃数越多的铣刀所产生的轴向推力及径向力越大。在进出口加工质量上,2刃铣刀抑制了Ti出口的飞边现象,4刃铣刀对CFRP的入口毛刺起到抑制作用。

复杂加工条件下的铣刀选择

现今随着金属材料的增多,对加工零件的形状,方法和加工刀具的要求也随之增多。原始的加工方法无法满足新型材料的要求,同时对加工者的综合素质也提出了更高的要求。本文针对复杂加工条件的零件的加工方法做出了合理的选择方案。

石墨烯纳米流体加工Ti-6Al-4V合金的黏着磨损、表面粗糙度和切削力

提出了一种基于石墨烯纳米颗粒分散在菜籽油中的切削液为加工区域提供润滑/冷却的新加工方式,确定了该纳米流体对刀具切屑粘附层的影响。与干切削相比,使用菜籽油+石墨烯加工后的刀面和前刀面的切屑粘附层厚度分别降低了38.8%和28.8%,切削力降低51.4%,工件表面粗糙度降低50.1%。石墨烯较高的导热系数可以降低切割区域的温度。此外,石墨烯可以渗透到刀具与工件之间的接触区域,有效地保护了刀具的涂层材料,减少了粘附在工件表面的切屑,并且填充了工件表面形成的凹坑,从而提升了表面质量。

DZ125定向凝固合金的喷丸工艺

针对DZ125合金开展铸钢丸喷丸强化研究,分析了多种喷丸强度、覆盖率条件下合金700℃旋弯疲劳性能、表面残余应力和硬度梯度。结果表明:随喷丸强度的增大,中值疲劳寿命估计量逐渐增大,高喷丸强度时,700℃/500 MPa中值疲劳寿命估计量是原始试样的2倍;随表面覆盖率的增大,中值疲劳寿命估计量呈现先增大后稳定的趋势,当覆盖率达到400%时,中值疲劳寿命估计量达到稳定;高喷丸强度且表面覆盖率达到400%时疲劳极限为480 MPa,较原始试样疲劳极限(400 MPa)提高20%。残余应力和组织强化机制是DZ125合金喷丸的强化因素,随着喷丸强度的增大,残余压应力数值略有减小,但均明显大于原始状态;高喷丸强度时,覆盖率400%时DZ125合金表面产生超过200μm深度的硬度场,且表面硬度较基体(430 HV0.1)提高37%。当缺口部位实际载荷大于屈服强度时,疲劳过程中残余应力和硬度都将明显松弛,经历700℃/600 MPa/1.5×10^(5)周次的断裂试样,表面残余应力降低54%,表面硬度下降14%。