知识经济、海洋世纪和造船业的振兴——新世纪中国船舶工业发展的战略思考

人类在步入知识经济时代的同时,将迎来一个崭新的世纪——海洋世纪。与人类社会密切相关的造船业,在人类“重返梅洋”的拉动下,将进入一个大发展时期。本文以知识经济和大规模开发海洋这两个时代特征为基点,提出我国造船业必须抓住机遇、及早运筹,以“面向海洋”为战略目标,以实现我国造船业“新世纪化”为目的,通过“高新技术制造”和“创新工程”的实施,将造船业拓展为包括海洋高新技术产业装备制造业在内的大造船业。这是我国造船业的一项世纪性的根本任务。

探索船舶工业的持续发展

变革和优化造船模式是船舶工业的永恒主题。本文前瞻性地提出了“5种造船模式”理论,和实现我国造船业持续发展的建议。

论未来的船舶生产管理模式

在对船舶生产特点进行分析的基础上，提出了船舶生产管理3I新模式设想，即船舶制造壳舾涂一体化（IHOP）；船舶产品和制造过一体化设计（IDPP）及造船工程管理一体化（ISEM）。

新型舰船船体防腐蚀涂料配套体系的研究

介绍了一种新型舰船船体用防腐蚀涂料配套体系。这种涂料体系是由防锈底漆 (水溶性快速固化无机硅酸锌底漆或有机富锌底漆 )、具有屏蔽功能的中间层涂料和具有特种光学性能的面漆组成的。通过实验室的常规性能试验、加速暴露试验和配套性试验对研制的防锈底漆、中间层涂料和面漆配套体系进行了筛选 ,并对筛选出的体系进行了实海环境暴露试验、模拟体实海浸泡试验以及实艇涂装应用试验。试验结果表明 ,该防腐蚀涂料体系在防腐蚀性能方面明显优于目前使用的涂料体系 。

强化工艺意识推进技术进步

本文论述工艺技术在国民经济和造船工业发展中的作用和地位,提出了强化工艺意识的重要性。

电刷镀镀层性能的研究

以Q235钢为基体,在其上分别刷镀特殊镍、快速镍、可溶快镍、快速铜以及碱铜等,对镀层进行了结合力、耐腐蚀性、镀层形貌等性能测定。试验结果表明,电流量的大小对镀层的厚度、表面形貌及附着力有不同的影响;随着电流量的增加,镀层的厚度也增加。在电流量相同的条件下,不同镀层的厚度也不同。镀层为不规则的层状组织和疏松的柱状组织,附着力良好,满足使用要求。

利用电流和电压的变化研究磷化膜的生长过程

利用金属在磷化液中腐蚀电流或腐蚀电压的变化研究磷化膜的生长过程和磷化膜完成的时间是一种简单、快速和方便的方法．用这种方法不仅能很容易地分析金属件在各种磷化液中的全部变化行为，而且可以很方便地确定最佳操作时间．

影响镀锌钢板快速磷化的工艺条件

影响镀锌钢板快速磷化的工艺条件周谟银方肖露（中国船舶工业总公司船舶工艺研究所，２０００３２）为了提高钢板的使用寿命，进行镀锌（电镀或热镀）处理，并且在电镀线上直接进行涂装（通常又称彩涂），这样就必须进行涂装前的预处理——磷化，该磷化速度快，通常６～１...

铝合金磷化试验研究

研究了铝合金表面有锌置换和无锌置换对磷化膜单位重量、置换层对结晶状态及有机涂膜结合力（防护性）的影响。结果表明，经过锌置换后磷化膜结晶是针叶或棱状，与钢铁、锌上锌系膜相同；无锌置换磷化膜结构呈网状。锌置换后磷化时间短、膜重，有机膜结合力好，并且磷化液中有／无游离氟对磷化并无大影响。无锌置换的磷化时间长，即膜重对有机涂膜的结合力（防护性）影响很大。

低温低渣磷化工艺

从涂装角度考虑,金属磷化膜细而薄,锌系、锌钙系、锌锰系等的转化膜重量应1.0～4.5克/米~2,用于喷塑和电泳涂漆磷化膜重最好低于3.5克/米2。但目前不少中温磷化,特别锌钙系磷化膜都较重,对有机涂膜的机械性能影响较大,但其优点: 1.节能:具一些资料介绍脱脂磷化温度从70℃降到50℃可节能40～50％; 2.金属腐蚀量少,磷化膜薄,降低了化学成分的消耗; 3.沉淀少,特别加入一定的络合剂后,可保持较长时间的工作而无沉淀生成,因此加热器槽壁不会形成严重的结垢,除垢方便; 4.槽液及磷化膜质量较稳定。低温低渣磷化液成分及工艺低温磷化液(简称PLT)的基本成分是Z^(2+)2.5～7.0克/升,PO^(3-)_4 7.5～15克/升NO^-_3 3～6克/升以及适量的络合剂多种加速剂,改进剂组成。

成组技术在造船工业中的开发与应用

自古以来,不论是海船江轮,它们大都是一艘一艘地单独设计和建造的,形不成批量。因而,建造速度慢,生产效率低,即使在科学技术高度发展的今天,船舶生产也收不到现代工业大批量生产的效果。成组技术引介入造船工业后,打破了船舶制造的历史传统,造船技术出现了崭新的局面,朝批量生产的方面迈出了一大步。本文从成组技术在造船工业中的历史与发展、我国造船工业对成组技术的研究开发、造船成组技术的具体内容以及实施要领与条件等几个方面作了阐述。

论现代造船体制的特征和实践

中国一流船厂的造船综合生产效率仅为国际水平的十几分之一，症结在于尚未建立起符合成组技术原理的现代造船体制。笔者认为，混合工种的生产组织、流通量控制的生产管理、分道布置的生产流程和完舾涂一体化的作业方法是现代造船体制之基本特征，其实质是柔性化的流水生产。笔者提出了以理论研究为牵引，造船之首道工序为起点，从改革最基层的生产组织，建立“微型工厂”做起的实施思路。同时，论述了结合江南造船厂新建管子车间、广州造船厂引进管件生产线和大连造船厂建造超大型油船，研究实施现代高效生产体制的实践。

游离F^-和氧化剂对铝镁合金(LF_2)磷化过程的影响

利用负极电位变化情况研究了防锈铝的磷化膜生长过程，结果表明，在无氧化剂或含氧化剂和低浓度Ｆ－的情况下，铝镁合金磷化膜的生成过程与钢铁基本相似，大体可分成基体的溶解、开始成膜、再溶解、主要成膜、再结晶、膜的完成和过腐蚀七个阶段，只是各阶段的表现与钢铁略有不同。磷化液中腐蚀剂含量高和含氧化剂时对磷化各阶段的影响比较大。在含Ｆ－而无氧化剂的溶液中成膜阶段的电位（负值）变得较高，主要成膜阶段较长。铝表面经锌置换后不受溶液中Ｆ－的影响，但受表面调整的影响很大。

Ni^(2+)、Mn^(2+)和H_2PO_4^-含量对磷化过程及磷化膜防护性的影响

影响钢铁磷化的因素很多,仅溶液成分来说,各种加速剂、游离磷酸、Cl^-、SO_4^(2+)、Zn^(2+)、Mn^(2+)、Ni^(2+)、PO_4^(3-)等都是影响磷化膜的形成及磷化膜性能的因素,且影响程度和影响方式也不相同。本文仅对H_2PO_4^-、Mn^(2+)、Ni^(2+)的影响作一讨论。 PO_4^(3-)、Mn^(2+)、Ni^(2+)都是作为成膜剂而加入磷化液之中的,它们既影响磷化膜形成过程(金属基体腐蚀速度、磷化膜形成的时间等),又改变磷化膜的性能。增加Mn^(2+)、Ni^(2+)的含量或提高PO_4^(3-)、Zn^(2+)的比例所得到的磷化膜具有更好的抗碱性和抗热性,对于涂装,特别对于阴极电泳涂装是有利的。进一步试验表明,提高PO_4^(3-)/Zn^(2+),加入适当的Ni^(2+)、Mn^(2+)

影响镀锌层磷化膜成长的因素

对用不同方法形成的镀锌层上磷化膜的成长过程，有关的工艺参数，如酸度、温度、表面调整等对磷化过程的影响作了研究。结果表明，用不同方法形成的镀锌层、磷化液酸度是影响磷化膜生长过程的重要因素。在电镀锌和化学转化（镀）锌层上磷化膜的生长速度快，热浸锌层磷化膜生长的速度较慢；酸比（Ｔ·Ａ／Ｆ·Ａ）在５～６．５时磷化速度快，但延长磷化时间会造成更多镀锌层的溶解。磷化前的表面调整和磷化液中ＮＯ－２的存在与否对磷化膜的生长过程都有一定的影响，但最重要的还是对磷化膜结晶尺寸的影响。

影响铝合金磷化膜单位重量的因素

研究了腐蚀剂、氧化剂(NO_3^-、NO_2^-)、溶液酸度、磷化温度、磷化时间等对磷化膜重量的影响,氟化物是铝合金磷化膜形成的关键成分;温度对磷化生长速度影响很大,低于50℃磷化膜生成很慢;最重的磷化膜是在游离酸点-0.3～0.7(总酸度26点)时形成的;氧化剂(NO_3^-、NO_2^-)的含量对膜重的影响不大,但对基体的腐蚀和磷化膜质量影响比较大。

腐蚀剂和氧化剂对硬铝(LY12)磷化过程的影响

讨论了硬铝(LY12)在不同条件下磷化过程中腐蚀电位和电流的变化,即磷化膜的生长过程。结果表明硬铝在磷化过程中腐蚀电位、电流的变化与防锈铝的有明显区别,特别在开始阶段,腐蚀电位和电流急降。此外,还着重讨论了腐蚀剂(F^-)含量对磷化膜重的影响。

谈谈Cl~－、SO^（2－）_4对磷化的影响

谈谈Ｃｌ~－、ＳＯ^（２－）_４对磷化的影响上海市中国船舶工业总公司船舶工艺研究所（２０００３２）周谟银磷化是钢铁、锌等金属件最常用的表面处理方法，广泛用于涂装、抗磨、冷加工（润滑）等方面，磷化液中Ｃｌ－、的存在总是不可避免的。笔者研究表明，虽然Ｃｌ－...