RH钢包车设计

RH钢包车的工况条件是高温、重载,对停位精确要求较高,需要有足够的强度和刚度来承受热负荷和钢包吊运的冲击负荷。传统的传动设计多采用类比法,笔者提出一种简单的RH钢包车计算方法,并对RH钢包车的结构、设计要点,关键结构的强度校核作一些探讨。

钢包全程自动加揭盖装置研究

通过大量调研钢包全程加揭盖的使用现状,开发自动加揭盖装置,解决炼钢生产中难以实现全自动化加揭盖现状。依据现行钢包加揭盖的运行轨迹和特殊要求,经3D、ADAMS软件仿真预验证,确定了钢包运送定位、倒渣、热修全程加揭盖总体方案。仿真结果表明全自动加盖装置满足包盖运行轨迹和特殊要求,开发出全自动钢包加盖装置,为实现智能炼钢提供了有力的支撑。

基于氧枪喷头磨损的转炉供氧制度

转炉氧枪喷头磨损会导致气体射流和冲击特性发生变化,影响炼钢熔池搅拌效果和反应速率,研究供氧制度变化对喷头磨损后氧枪搅拌效果的影响对转炉冶炼工艺优化具有实际指导意义。建立了120 t转炉及不同磨损角度氧枪三维全尺寸几何模型,研究了供氧制度变化对喷头出口磨损后氧枪射流速度、冲击特性和熔池速度的影响。发现增大氧气流量后,射流速度衰减变慢,射流聚合程度减弱,射流核心区长度增大,而枪位对射流速度的衰减影响较小。供氧制度变化后,不同磨损程度氧枪钢液面速度分布规律大致相同,冲击凹坑和底吹流股区域钢液流速快,液面波动最剧烈,而炉壁处存在部分钢液流动死区。供氧制度调整后,磨损后氧枪在熔池深度500 mm处的高速区面积均大于未磨损氧枪。熔池深度较深处,顶吹射流的影响逐渐变弱,底吹流股开始起主导作用,熔池中心区域转变为低速区。并在120 t转炉上完成了工业试验,结果表明,动态调整氧枪枪位后,3种不同磨损程度氧枪吹炼时终点平均磷质量分数分别为0.029 6%、0.029 3%和0.029 4%,终点平均碳氧积分别为0.002 1、0.002 2和0.002 2,但钢铁料消耗会增加。供氧制度调整后,增大了磨损后氧枪射流对熔池的冲击力,保证了磨损后氧枪对熔池的搅拌效果与未磨损氧枪基本一致,减轻了氧枪磨损对转炉冶炼效果的影响。

170 mm×170 mm方坯凝固传热及二冷配水工艺优化

为解决170 mm×170 mm方坯连铸机冷却水分布不均匀的问题,减少铸坯生产缺陷,通过建立二维凝固传热模型,对铸坯凝固传热过程进行模拟研究。结合目标表面温度设定、冶金准则和钢种高温力学性能,对二冷工艺进行优化,提出优化的二冷总水量和水量与拉速的关系式,并对配水方案进行模拟和验证。结果表明,采用优化的配水模型后,结晶器段水量下调3%~10%,二冷区总水量下调10%~26%,足辊段和二冷一段的冷却水分配比减少。拉速为3.2 m/min和3.8 m/min时,铸坯表面温度控制符合冶金准则,满足高效连铸二冷配水生产要求。优化后的二冷配水模型,进一步提高了二冷水量的控制精度和适用性,增加了铸坯的冷却均匀性,对提高铸坯质量具有指导意义。

连铸板坯表面纵裂纹预测模型智能化定制方法

钢铁产品制造过程中,在线预测铸坯质量缺陷产生位置,并对存在缺陷的铸坯及时下线清理有助于提升连铸连轧生产稳定性,实现钢铁企业节能减排、绿色化生产。然而,连铸生产过程具有多变量、时变性和多态性等特点,必须结合设备、钢种、缺陷的特性,定制铸坯质量缺陷预测模型,才能够准确预测铸坯质量缺陷。因此,将数据通信技术、人工智能技术、C#与Matlab混合编程技术等相结合,建立了智能化铸坯质量在线判定系统,研究了铸坯质量预测模型智能化定制方法,并以板坯纵裂纹预测模型为例,介绍模型定制过程。研究结果表明,该方法能够辅助工艺工程师针对钢种及缺陷智能化定制预测模型,降低模型开发及优化难度,提高铸坯质量预测模型的可靠性。