中天钢铁集团有限公司能源管控中心项目的建设

介绍了中天钢铁集团有限公司能源管控中心的建设背景和组织结构,阐述了系统架构功能、建设内容以及产生的社会与经济效益。能源管控中心融合了自动化与信息化技术,大力提升了能源管控水平与远程监控水平。

中天钢铁3号高炉提高块矿比例工业试验

为了实现降本增效的目标,中天钢铁3号高炉开展了将块矿比例提高至35%以上的工业试验。工业试验期间,采取了包括定风量、控氧量以及减少喷煤量等措施,适当发展边沿气流兼顾中心气流,两股气流合理匹配,从而保证高炉具有良好的透气性,炉况稳定顺行。当块矿比例从17%提高至35%时,综合炉料的熔滴性能没有较大变化,相比只关注某一种原料的冶金性能,更应关注综合炉料的冶金性能。成本和经济效益测算表明,块矿比例提升至30%~35%时,铁水成本从3005.23元/t降到2956.53元/t,降幅达到48.7元/t,经济效益最好。

中天钢铁3号高炉大矿批冶炼的主要措施

对中天钢铁3号高炉大矿批冶炼的主要措施进行了总结。3号高炉开炉后,在建立操作炉型期间,通过采取改善原燃料质量、优化基本操作制度、高富氧大喷煤、稳定炉体热负荷等措施,矿批逐步从90t扩大至111t,炉况稳定顺行,主要技术经济指标明显改善,实现优质、高产、低耗的目标。在人炉品位只有56.5%~57.2%的条件下,取得了燃料比495.88kg/t、煤比163.31kg/t的良好指标,不仅消除了建立操作炉型的“阵痛”,同时还降低了生铁成本。

脱湿鼓风技术在中天钢铁1580m^(3)高炉的应用

针对中天钢铁1580m^(3)高炉鼓风湿度波动大的状况,采用了脱湿鼓风技术。8号、9号高炉应用实践表明,脱湿效果明显,鼓风湿度正常稳定在9~11 g/m^(3),最低为8g/m^(3),风口前理论燃烧温度稳定在2290℃左右。与脱湿鼓风前相比,日产量增加78.26t/d,焦比降低3.21 kg/t,煤比上升7.62kg/t,燃料比下降16.33kg/t,煤气利用率提高1.46个百分点。高炉采用脱湿鼓风技术,对提高入炉风量,稳定理论燃烧温度,以及提高煤比、降低焦比、增加日产量等,起到了一定的促进作用,但也带来了鼓风机吸入侧机壳、管壁结露的问题,为避免腐蚀,需要在相应位置加设保温层。

中天钢铁8#高炉煤气除尘系统存在的问题以及应对措施

中天钢铁高炉煤气除尘系统存在煤气含水率高、半净煤气管道堵塞以及滤袋糊袋等问题,导致高炉、布袋除尘器以及TRT运行不畅,通过对半净煤气管道粘结物、高炉入炉原燃料等进行取样化验以及对高炉顶温的分析,确认了导致这些问题的原因,并结合实际制定了相应的措施,为高炉的稳定生产提供了有利条件。

中天钢铁180m^(2)烧结机1000mm超厚料层生产实践

中天钢铁集团180 m^(2)烧结机通过提高混合料料温,强化混匀制粒,低水分低点火负压操作,提升料层透气性,加强原燃料管理,降低漏风率,提升设备保障能力等多重措施,将烧结料层由910 mm提升至1000 mm,并在1000 mm超厚料层条件下稳定生产。烧结矿产、质量稳步提升,烧结机利用系数上升0.042 t/(m^(2)·h),烧结内返率下降0.87%,固体燃耗下降5.69 kg/t,煤气消耗下降4.67 m^(3)/t,转鼓强度提升1.15%,RDI+3.15由65.69%提升至73.64%,RI由82.22%提升至82.83%。

中天钢铁330 m^(2)烧结主抽风量提升及脱硫烟道振动生产实践

中天钢铁南通公司烧结厂330 m^(2)烧结主抽风机工况参数与设计工况参数相差较大,主抽在运行期间,抽风风量达不到理论抽风风量,并且与脱硫脱硝增压风机配合运行过程中,伴随有脱硫烟道振动的问题。通过对现场制约烧结主抽风机抽风风量以及引起脱硫烟道振动可能性条件进行分析,提出有效解决措施及优化方法,稳定烧结生产过程,提高风量,发挥出设备设计能力,减少脱硫烟道振动频次。

中天钢铁550 m^2烧结机降低CO排放研究及实践

在中天钢铁550m^2烧结机实现烟气NOx、SO2、颗粒物超低排放的背景下,通过现场工业试验研究了烧结混匀料粒度、烧结终点温度、抽风负压、料面蒸汽喷吹量对烟气CO质量浓度的影响。研究结果表明:在现有烧结配料结构下,通过适当提升混匀料粒度,适当提升终点温度在400~425℃范围,可使烧结过程反应更加充分;在保证烧结矿强度的前提下,把抽风负压控制在(14.0±0.8)kPa范围;对烧结机料面喷吹蒸汽,均能够一定程度降低烟气CO质量浓度。通过降低CO排放的研究与实践,烧结机烟气CO质量浓度最终控制在4800mg/Nm^3以下。

中天钢铁提高连铸坯质量的技术改造研究

在经济的发展过程中,钢材具有非常重要的作用。随着钢铁技术的不断发展,我国的钢铁技术也不断取得发展,但是与世界先进国家相比,不管是在炼钢,还是在加工技术上都还存在很大的差距。本文以中天钢铁的连铸坯质量技术改造进行研究,分析连铸坯技术改造的必要性,简要说明了改造的目的和技术内容,指出要不断扩大铁水脱硫能力,实现铁水全部脱硫预处理,加强铸机总体的规划设计,才能够提高连铸坯的质量。

中天钢铁南厂区180m^2烧结1号厚料层低负压点火实践

降低烧结能耗是烧结工作者的追求目标,点火消耗占据烧结工序能耗的约5%。中天南产区180 m^2烧结机采用高炉煤气点火,煤气消耗在38.15 m^3/t水平。为了降低高炉煤气消耗,针对180 m^2开展了低负压点火改造实践,采取了点火器适当前移、一号风箱封堵、等措施;同时配合了料层厚度从800 mm提高900 mm水平。改造后:前3风箱负压由-14.25、-14.23、-14.16 kPa降低到-2.90、-9.23、-7.20 kPa,烧结过程风量得到了优化分配,烧结终点温度由385.26℃提升到398.18℃,烧结矿质量得到一定程度提升,转鼓强度由77.89提升至78.26,筛分指数由4.84降低到4.77,高炉(5~10 mm)的入炉合格率由77.02%提升到80.97%;烧结过程工序能耗得到了一定程度降低,煤气单耗由38.15 m^3/t降低到32.36 m^3/t,高炉煤气消耗由250000 m^3/d降至225000 m^3/d,燃耗由56.26 kg/t降至55.42 kg/t,电耗由37.05 kWh/t降低到35.46 kWh/t。

中天钢铁动态无功补偿装置的应用实践

介绍了中天钢铁集团在治理前存在的电能质量问题,对相关治理方案进行了讨论,阐述了全厂采用的电能质量综合治理方案,达到了预期的治理目标。对钢铁行业电能质量治理、设备安全运行、降低损耗、提高用电设备效率等具有重要意义。

中天钢铁7号高炉冷却壁8年零破损生产实践

中天钢铁7号高炉投产后已连续生产8年,其间无异常炉况发生,无一块冷却壁破损,单位炉容产铁量突破1.06万t/m^3,已进入长寿高炉行列。从主要设计特点、生产概况及主要操作制度等方面,对7号高炉8年的生产实践进行了总结。认为,要达到高炉长寿的目的,应从最初的精心设计、合理选材,严把施工质量,稳定操作参数,加强细节控制等全方面着手;在炉役后期,高炉抵抗原燃料理化性能波动的能力有所下降,此时应依据入炉原燃料的理化性能,选择适宜的操作制度,维持合理的冶炼强度,有效保证炉况的稳定顺行。

中天钢铁蓄热式带钢加热炉技术改造

分析了中天钢铁集团有限公司原带钢加热炉存在的问题。

中天钢铁8号1580 m^(3)高炉改造设计特点

本文对中天钢铁8号1580 m^(3)高炉生产中出现的炉底板上翘、冷却壁损坏等问题进行了分析和探讨。结合生产实践和国内同类型高炉的设计经验,针对上述问题采取了一系列改进措施,如双层炉底板密封结构、厚壁改为薄壁炉衬结构、改进炉体冷却系统、完善炉体检测手段等。有效解决了第一代炉役中出现的问题,为高炉下一代炉役的安全、高效生产打下了坚实的基础。

中天钢铁公司5^#高炉中修开炉达产实践

总结了5#炉中修开炉达产的经验,通过开炉前的充分准备,制定合理的开炉方案,准确选择开炉操作参数等,高炉开炉成功并迅速达产。开炉第3 d煤比达到100 kg/t,燃料比下降到550 kg/t左右,利用系数达到3.0 t(/m·3 d)。

中天钢铁550m^2烧结机超低排放研究及改造实践

当前烧结超低排放要求下最难达标的是NOx,中天钢铁550m2^烧结机围绕源头削减、过程控制和末端治理全流程开展了一系列攻关,针对降低NOx采取了增加焦粉替代无烟煤使用、烧结原料适当粗化、提高料层透气性、提高烧结矿碱度等一系列措施,在未投入脱硝末端治理装备之前,将550m^2烧结机的NOx稳定控制到了190mg/Nm^3以内;在投入SCR末端处理后,NOx进一步降到28mg/Nm^3。最终550m^2烧结机于2018年底成为江苏省内第一家实现超低排放的烧结机。

中天钢铁高炉使用热压铁块生产实践

随着钢铁行业的发展,效率、能耗和环保是面临的重任,高炉是贡献钢铁能耗最高的工序。与高炉传统使用的烧结矿、球团矿和块矿相比,热压铁块的品位高,因此高炉配加应有利于降低燃料消耗并实现增产。探索了在中天高炉使用热压铁块进行增产降耗和减排的实践。2021年在中天多座高炉开展的工业试验表明,热压铁块的收得率为90.16%,热压铁块的燃料消耗为161.47 kg/吨铁。在钢后利润较高和铁水能力小于炼钢能力条件下,高炉使用热压铁块是合适的。

中天钢铁8号高炉大修炉缸破损调查研究

中天钢铁8号高炉大修后,对高炉炉缸内衬进行破损调查,绘制炉缸内衬侵蚀轮廓,结合停炉大修前热电偶温度,对内衬厚度测算系数进行修正,阐述8号高炉内衬侵蚀特点,并分析炉缸破损原因。

中天钢铁65t转炉煤气回收系统电气改造

介绍了中天转炉煤气回收电气改造方案的实施,通讯信号的联络,双方数据的读取,并给出改造后系统的运行现状。