建材领域资源化利用镍渣的研究与应用

镍渣因矿源、冶炼工艺、冷却方式等不同,化学成分波动很大,活性和易磨性也较差,因而综合利用率相对较低。该文综合国内外的试验研究,分析镍渣的化学组成及粉磨特性,探讨资源化利用中的各种影响因素以及存在的问题与不足,简述建材领域提高镍渣利用率的一些思路和方法。

硅酸锆超微细粉体球磨干法加工技术与实践

采用球磨配分级机的干法加工工艺路线,生产D50=1.0~1.3μm硅酸锆超细粉体,其产品品质完全达到硅酸锆粉体下游使用行业的质量要求。实践表明,采用干法加工工艺,可以替代现有的湿法生产工艺。球磨配分级机的工艺流程非常简洁、易于维护,且节能降耗、几乎无环境污染。这个新工艺符合国家节能减排的大政方针,是目前生产超细硅酸锆的优选工艺路线。

碱磷渣-绿色胶凝材料干缩性的研究

本文主要以工业废渣—磷渣(钢渣作为细集料)为主要原料,通过球磨机将磷渣细磨至一定细度作为胶凝材料原料粉,添加固体或液状化学激发剂而制备出的一类绿色胶凝材料。针对此类胶凝材料干缩率较大的缺点,通过掺加自制的膨胀剂AG、SG、CaO等有效地降低了碱磷渣胶凝材料的干缩性;另外,随着MgO系膨胀剂掺量的增加,有一定的补偿干缩效果,但其补偿干缩效果相对于钙矾石系的膨胀剂较差;减缩剂-A对于碱磷渣胶凝材料的干缩有一定的效果,但相对于钙矾石系的膨胀剂产生的补偿效果较差。

钢渣微粉用作水泥混合材的试验研究

实测表明,钢渣粉磨到400m^(2)/kg比表面积的活性并不理想,即使粉磨到560m^(2)/kg用作混合材分别取代相应比例的矿渣、粉煤灰进行水泥对比试验,其抗折、抗压强度和凝结时间都存在影响。有待通过机械活化、化学激发等方法深化研究,以提高钢渣微粉的活性,从而增大混合材用量和扩展利用范围。

粉体粒度不同检测方法的对比分析

通过激光衍射法和筛析法(水筛、负压筛、手工筛)以及比表面积等方法进行细度检测对比,结果表明,筛析法和激光法测值具有相对一致性,水筛、负压筛更接近于激光测值,且以45μm测值的相似度最好。两种方法都可在测值范围内定量表示粒径含量与比表面积的关系,但各有局限性,同时也取决于检测精度,文中给出了影响精度的主要控制指标和方法措施。

建材机械制造企业安全生产管理工作探讨

自改革开放以来,建材机械制造企业迎来了跨越式的发展,企业规模和数量都取得了长足的进步,但安全生产管理却未得到足够的重视,安全是企业持续发展的基础,影响着员工的生活和企业的生存。结合新版《安全生产法》的修改内容,阐述了建材机械制造企业安全生产管理工作的特点,分析了常见问题,并提供有针对性的改进建议。

半自磨机衬板材质及应用情况分析

针对半自磨机衬板的不同材质进行分析对比,并结合这些衬板实际应用情况,分析出橡胶金属复合衬板是相对于其他材质衬板,不但使用寿命大大提高,并且有着较好的节电效果.

绿色新能源在建材烘干领域应用的新技术探索

随着当今社会发展越来越快,能源消耗量也越来越大,化石燃料的大量燃烧使得生态环境恶化,全球气候变暖,污染日趋严重,由此催生出一系列的环境问题。可再生能源的发展已经成为全球共同的趋势,各个国家和地区都通过一系列刺激政策来鼓励发展可再生能源。中国在可再生能源利用领域取得了飞跃式发展,光伏,风电,水电装机总量均稳居世界第一,对我国节能减排作出了突出贡献。随着太阳能,风能等新能源技术的进步,配套产业的成熟和投资运营成本的下降,未来新能源产业的经济效益,社会效益,环境效益将进一步凸显,发展进一步加快,可以说各种绿色能源是未来发展的趋势。

粉磨系统用旋风分离器对比分析

旋风分离器的提效降阻对粉磨系统的节能降耗具有重要意义。以5个主要厂家直径Φ6 800mm的旋风分离器为研究对象,采用计算流体动力学的方法对几家旋风分离器进行模拟仿真,并针对旋风分离器的内部流场特征、阻力和收集效率参数进行对比分析。研究表明:不同厂家的旋风分离器各具特点,使用时需结合现场实际和工艺要求选择较为合适的类型。

基于Archard模型与DEM仿真的高压辊磨机磨损演化规律研究与优化

高压辊磨机在破碎物料时,颗粒间的挤压和剪切会引起辊面的磨损。研究结合离散元方法(DEM)与Archard磨损模型,对表面网格进行了划分,并精确模拟了高压辊磨机柱钉的磨损形态。结果表明,磨损模拟结果与实测结果高度一致,即沿磨辊出现碗形磨损,中心区域最严重。对磨辊结构和进料装置的优化表明,在定辊端部增设挡板,可以有效解决柱钉的不均匀磨损和边缘漏料问题,实现了磨损离散系数的降低(下降75%)和挤压区料压的增加(增长28%),提升了辊压机的粉磨效率和柱钉的使用效率。该研究成果为优化传统高压辊磨机提供了思路。

相关性分析在水泥粉磨系统调试中的应用

湖南某水泥厂~#1生产线采用160-140辊压机+V选+Φ4.2 m×12.5 m球磨机+高效选粉机的闭路联合粉磨系统,台时产量180 t/h,工序电耗约33 kWh/t,成品比表面积337 m~2/kg。技改后出现质量波动,针对问题采用相关系数方法分析原因,提出对策,最终将系统台时产量稳定于210 t/h、工序电耗27.8 kWh/t、成品比表面积368 m~2/kg,系统生产全面满足考核指标。

联合方程算法对水泥半终粉磨系统生产成本的节约优化

为有效加强水泥半终粉磨系统的管理,降低系统生产成本,文中依据水泥半终粉磨生产流程,提出一种改良联合方程算法,在产量一定的情况下,实现生产费用最低化。结果显示,文中提出的联合方程算法能够优化生产流程,节约生产成本,改进幅度约为10%~20%。由此可见,联合方程算法能够优化水泥半终粉磨系统。因此,文中提出的联合方程算法适用于水泥生产企业的成本优化,可减少运营成本与生产成本,满足实际的成本生产需求。

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。

辊压机绿色低碳粉磨技术

本文围绕辊压机绿色低碳粉磨技术,介绍辊压机粉磨过程中的料床稳定性机理,以及辊压机与配套分选装备及系统的最新技术,实现辊压机粉磨系统进一步节能降耗。同时,通过优化不同组分在颗粒段的分布来促进胶凝材料活性的充分利用,开发了多种分别组合粉磨生产工艺方案,在保证水泥品质的同时,降低了熟料的用量,降低了企业生产成本,减少了水泥生产的碳排放。最后,通过两个工厂应用案例,分别介绍了辊压机生料终粉磨系统和水泥分别组合粉磨系统的实施效果。

三种类型辊压机辊套对比

辊压机辊套目前有锻造母材+硬面耐磨堆焊、双金属离心复合铸造及柱钉辊套三类,通过对三种辊套的制造及材质特点、工作过程中辊面的可修复性、可靠性等分析对比得出,硬面耐磨堆焊辊套和柱钉辊套均具有较高的装配可靠性、抗疲劳强度及使用寿命,在控制物料粒度及严格控制金属异物进入的前提下,柱钉辊套是首选。

半终粉磨系统的成品比例与熟料含量分析

本文针对半终粉磨系统的半终成品比例计算、熟料比例掺量的定量测试方法以及如何改善成品标准稠度用水量进行了探讨分析。结果表明,对开路磨半终粉磨系统,半终成品比例≤25%,成品比表面积控制≤330 m2/kg,适当放粗细度,水泥标准稠度用水量与联合粉磨系统成品标准稠度用水量相当。矿粉等超细掺合料的加入,提高了成品比表面积,优化了颗粒分布,改善了标准稠度用水量。半终成品与入磨物料熟料含量比例计量,可以半终成品比表面积为基准做强度对比分析,也可通过物料的氧化物含量列方程计算,但对系统稳定性及取样代表性要求较高。

基于机器视觉的辊压机辊套机器人堆焊系统设计

针对现有辊压机辊套堆焊过程中存在堆焊质量不稳定、过程质量难监控、操作环境恶劣等问题,开发一套智能机器人堆焊系统,可实现辊套智能堆焊和过程质量监测,提高辊套堆焊质量和降低人力成本,有效保证了堆焊辊套质量一致性和实现焊接质量精准溯源。

挤压粉磨系统两种极端现象的分析

针对挤压粉磨系统产量、电耗指标的“优”“劣”两种极端现象,从原料易磨性角度进行分析,认为:指标差于预期的,不一定是设备工艺不到位;而指标优秀远超预期的,一定是多因素的有利叠加。本文通过生产实例对比,阐述不同粉磨系统的影响关联,提出评价生产指标优劣的方法建议。

Φ3.8m×13m球磨机的几种工艺配置

在水泥粉磨系统中,辊压机以能量利用率高、破碎后物料易磨性好等特点得到广泛应用,并随着国产辊压机大型化、智能化的发展,也为粉磨工艺及其设备的配套形式提供更多的选择。以Φ3.8m×13m球磨机开路系统为例,配置不同规格的HFCG180系列辊压机,对系统水泥成品质量、台时产量、粉磨电耗等参数进行总结,供新建或改造水泥企业选择参考。

基于Docker容器的水泥工业数据管控平台设计与应用

针对水泥工业现场数据类型繁杂、数据管控专业性不足、平台功能耦合度高以及软件适配性低等诸多问题,结合物联网技术,并运用Docker容器虚拟化技术,成功设计构建了一个具备强功能、松耦合、高适配的分布式数据管控平台,实现了数据采集、处理和存储的高效运转。这一方法的实施,不仅满足了水泥工业数据管控的高效率和稳运行需求,而且极大地简化了开发部署流程,降低了运维管理的复杂性,进一步提高了服务功能的专业性和可靠性。